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结晶器铜板表面涂层热喷涂技术 引言 连铸已经成为现代钢铁工业中一种常规的生产而技术结晶器是钢坯连续铸造的关键设备作为关键部件的结晶器,决定着连铸质量和生产效率,故对结晶器铜板表面处理技术也有了更加苛刻的要求。目前,国内以电镀技术应用得最为广泛,但其缺憾是电镀层使用寿命短、电镀工艺会造成环境污染。因此,长寿命、高性能、绿色环保的热喷涂表面处理技术成为研发热点以及未来发展方向 目录 1.表面材料的重要性 2.表面材料作用与影响 3.表面涂层热喷涂技术 4.结论 5.参考文献 1 表面材料重要性 为适应高效连铸发展的需要结晶器铜板镀层必须具有高硬度、高耐磨性,以抵抗高拉速下坯壳的磨损。强度、硬度、耐磨性、导热性、热力学性能是衡量结晶器镀层质量好坏的主要指标。 2表面材料作用与影响 2.1表面材料作用 ①避免结晶器铜板产生星状裂纹; ②防止铜渗入到铸坯中,使铸坯表面铜含量增加; ③防止不锈钢、高碳钢、高合金钢的裂纹敏感性; ④提高铸坯质量,增强润滑性,避免粘钢; ⑤提高铜板表面硬度及耐磨性 2.2表面材料的影响 对导热性的影响 对高强度影响 对硬度的影响 对抗变形能力的影响 对表面精度的影响 3表面涂层热喷涂技术 3.1铜板材料 磷脱氧铜 CuAg板 CuCrZr板 氧化铝铜或弥散强化铜 3.2表面镀层技术 3.2.1方法 电镀、化学镀、电铸、复合镀、热喷涂和高温自蔓延等方法。 3.2.2各种镀层 Cr镀层、Ni镀层、Ni-Cr镀层、Ni-Fe镀层、Ni-Co镀层 3.2.3涂层制备 热喷涂涂层试样取自于正式结晶器铜板产品,为超音速火焰喷涂镍基金属陶瓷涂层,厚度1mm。 3.2.4热喷涂涂层与镍电镀层的性能比较 涂层性能、涂层结合力和结晶器铜板母材物性维持，3个重要因素的综合匹配,如图1所示 涂镀层金相组织 结合强度 高温硬度和高温耐磨性能 3.3铜板失效分析及改进措施 3.3.1涂层失效原因 变形 原因 热裂 3.3.2表面涂镀层磨损失效 结晶器周期振动引起的钢坯坯壳与铜板之间往复机械摩擦，造成铜板表面涂镀层的磨损。 3.2.3磨损型失效铜板的改进技术对策 1)原始设计的结晶器铜板的Ni或 Ni－Cr镀层改为 更 耐 磨 的Ni-Te、 Ni-Co和 Co-Ni合 金 镀层 2）原设计的结晶器窄边铜板改为热喷涂层，以提高耐磨性。 3)延长窄面铜板的足辊宽度 3.2.4表面涂镀层热裂失效 铜板弯月面区域存在交变的热应力和高温腐蚀，促使铜板上口表面产生裂纹并使镀层逐步剥落. 3.2.5热裂型失效铜板的改进技术对策 1）改进原始设计的结晶器铜板。 2）适当降低拉速 3）采用抗腐蚀应力控制电镀技术 3.2.6磨损与热裂混合型失效 窄面铜板磨损较重,宽面铜板受到磨损的同时,伴有热裂。 3.2.7磨损与热裂 混合型失效铜板的改进技术对策 1）改进原始设计的结晶器铜板，窄边铜板使用铬锆铜板。 2）采用组箱式电镀独有的液位高度控制技术 4结论 随着连铸技术的发展, 对结晶器铜板及镀层技术也提出了更高的要求。根据结晶器铜板失效的实际情况来选择不同的铜板材质采用抗高温软化能力更强的弥散铜板替代铬锆铜板用于结晶器窄面铜板,结晶器铜板表面热喷涂涂层组织非常致密,并且涂层与铜板母材结合良好, 热喷涂涂层中的硬质陶瓷颗粒相既能限制晶粒长大,又兼具高温红硬性能;镍电镀层组织由于发生再结晶,会造成电镀层软化。故热喷涂涂层具有更为优异的综合性能，进一步提高镀层的硬度,耐磨和耐腐蚀性能。 5 参考文献 1 岳灿甫.连铸结晶器铜板表面处理技术进展.2011，56（6）：56-65 2 毕刚 连铸结晶器铜板表面涂层热喷涂技术研究. 2009，38（4）：75-77 3 张宏杰 温茂远 候振 丰丽婷 里达 周宁 乔卫恒.连铸结晶器铜板失效分析及改进措施.2012，28（4）：70-78