溅渣护炉的基础讲义.doc

溅渣护炉工艺 一、冶炼过程炉渣的调整 二、终点渣成分控制　　　　　 　　三、调渣剂的选择 四、留渣量的确定 五、调渣工艺 六、溅渣工艺参数的确定 七、溅渣操作程序 八、溅渣时间与溅渣频率 九、溅渣效果与炉况监测 十、氧枪（溅渣）的设计与维护 十一、炉底上涨的解决 十二、炉口结渣的清理 十三、溅渣与喷补的配合 十四、溅渣设备 十五、设备隐患与安全维护 一　冶炼过程炉渣的调整 　　目的是在采用溅渣护炉技术后，减少炉渣对炉衬的化学侵蚀，在不影响脱磷、脱硫的前提下，合理控制终渣MgO含量，使终渣适合于溅渣护炉的要求。 二　终点渣成分控制　　 　　影响终耐火度的主要因素是MgO、TFe和碱度（CaO/SiO2）。碱度和氧化铁含量由原料和钢种决定，其中氧化铁在10%－30%范围波动，为使溅渣层有足够的耐火度成分，主要措施是调整（MgO）含量。 终渣　MgO含量 终渣TFe 8－14 15－22 23－30 终渣MgO 7－8 9－10 11－13 三　调渣剂的选择 　　带用调渣剂有：轻烧白云石、生白云石、轻烧菱镁球、冶金镁砂、菱镁矿渣和含MgO较高白石灰。 调渣剂的作用主要是提高(MgO)含量，因此，调渣剂中MgO、SiO2含量是重要物性参数。 在具体选择何种调渣剂的时候要综合考虑价格和热耗的问题。 生白云石粒度应为5－15mm，轻烧镁球和轻烧白云石稍大些，但不应大于25mm。 四　留渣量的确定 　　溅渣层厚度取20mm，炉渣密度按305t/m3计，经计算为4.5吨，作为开始溅炉时的参考，经一段时间摸索，应据济钢具体情况，确定合理渣量。 五　调整工艺 　　调整工艺指炼钢结束后，通过观察炉渣状况，判定炉况是否适宜溅渣。如炉渣过稠发干，应加入少量化渣剂稀释；反之加少量稠渣剂，使其适宜溅渣操作。 采用出钢后调渣工艺： 即在出钢后，据炉渣状况适当加入调渣剂，使其适当进行溅渣操作。该工艺适合于中小型转炉，出钢温度偏高，炉渣过热度较高的现状；同时原料条件不稳定，往往造成后吹，多次倒炉使(FeO)升高，渣稀且(MgO)达不到饱和值，故需在出钢后加入调渣剂进行调整。 调整操作程序： 吹炼终点，控制炉渣中的MgO含量达8%－10%。 出钢时，据炉渣状况，决定加入调渣剂的数量，进行炉后调渣。 3、 调渣后进行溅渣操作。 六　溅渣工艺参数的确定 氮压力 Mpa 氮流量 m3/h 溅渣时间 min 溅渣枪位 mm 供氮强度 m3/t*min 0.7－0.8 11700 2.2－3 1300 2079 七　溅渣操作程序 出钢时，炉前工应密切注意钢水状况及渣况，保证出净钢水，严禁炉内留钢。 出钢过程中及结束后，应观察炉渣的颜色及流动性，判断炉渣的温度，粘度等状况，决定是否加入调渣剂。 炉前工仔细察看炉衬的熔损状况，决定是否对炉衬的某些部位进行重点溅渣或喷补。 将转炉摇至零位，如需调整渣况则另加入调渣剂。 将氧枪降到预定枪位，调节氮气流量到规程要求。 操作工在溅渣过程中，可适当改变枪位以达溅渣的最大效果。 观察溅渣炉况，如果在正常时间内炉口喷射出小渣块，证明溅渣状况良好，可在规定时间内结束溅渣。 溅渣即将结束前，适当降低枪位，进一步提高溅渣量，结束溅渣，提枪切断氮气。 在结束溅渣提枪的同时观察氧枪是否粘枪。 在摇炉挂渣结束后，将残存的炉渣倒入渣罐。 观察溅渣后的炉衬，判断维护效果。 如氧枪粘枪严重，采取措施处理氧枪。 进行下一炉吹炼 八　溅渣的时间和频率 溅渣时间是溅渣操作中的一个重要工艺参数，保持在2.5－4min之间为宜。 溅渣频率： 1、开始溅渣护炉的时间，要据济钢的具体情况确定，原则上同炉前操后工根据对炉衬侵蚀情况的观察结果决定，从炉衬有明显损耗起即开始溅渣护炉；即在开始补炉时就应开始溅渣护炉。 2、溅渣频率 一般在炉役前期就开始溅渣，引两炉一溅。在炉衬厚度为350?mm左右时，应炉炉溅渣，形成动态平衡。 具体概括为“前期少溅，中期两炉一溅，中后期炉炉溅”。 九　溅渣效果与炉况监测 在溅渣操作的初期，各种工艺参数处于不断修正的时期，要不断加强对溅渣效果的观察。在炼钢过程的一倒、二倒及出钢过程中不断观察炉衬表面，确保对前炉渣层的工作效果及砖缝暴露情况，做到详细了解。针对济源钢厂转炉的各种不同的冶炼工艺条件下，每次溅补后可冶炼的炉数，应做到心中有数，有针对性地调整整个生产过程　的相关工艺参数。 十　氧枪（溅渣）的设计与维护 对溅渣护渣氧枪的要求：保证在3分钟左右的溅渣时间，各部位形成要求的溅渣层厚度，较长的枪龄和低低的氮气耗量。 对中小型转炉采用同一氧枪进行吹炼和溅渣操作，出口马赫数要大于2.0，喷孔的喷孔数在3－4之间，喷孔倾角选在11－14°之间，要据具体情况适当调整。 刮渣器的增设 中P铁水的转炉，渣量大、易粘枪，采用刮渣器清