CN-20、Z204、Z205转化催化剂升温(焦炉气版本)讲义.docVIP

转化催化剂升温还原技术要求 (焦炉气纯氧转化) 西南化工研究设计院 四川天一科技股份有限公司 2009.1 转化催化剂升温还原技术要求 “技术要求”是转化催化剂在投入工业运转过程中的技术要点，用以协助操作人员使催化剂达到理想的效果，不涉及工厂具体的操作步骤及操作细节如阀门等。操作应以工程设计文件规范为准。 “技术要求”所叙述的是工厂在一、二段转化设备进行催化剂装填、烘炉，用惰性气体置换系统后所进行的转化催化剂的升温、还原、放硫、投运等化工单元操作。 “技术要求”中所列的升温速度是根据装置在进行原始开车时耐火材料及设备的要求而制定的。转化催化剂本身的升温速度无特殊要求。重复开车时，可以采用快速升温还原方案。  一、转化催化剂的升温 1、空气（或氮气）升温 (1)目的：以空气（或氮气）为介质将催化剂床层温度加热到200℃，不得超过250℃。 转化催化剂是以金属Ni为活性组份的，因为Ni再氧化时放出的热量会使催化剂床层的温度升高到足以使催化剂熔融或使容器损坏的程度，因此镍催化剂不应在200℃以上温度与空气接触。 （2）操作要点 a、升温速度控制为～20℃/h，升温用空气由压缩机供应，压力控制在0.3～0.5Mpa，流量：设计量的50％； b、空气升温的热源来自加热炉，根据升温要求用调节烧嘴燃料气量及开启烧嘴个数调节控制； c、空气升温最终温度为转化出口温度达到200℃。 2、蒸汽升温 （1）.目的：以蒸汽为介质，将转化炉催化剂出口温度提高到650～700℃。 （2）.操作要点 a、升温速度：30～50℃/h，流量： 50%（设计流量），控制转化出口压力0.5～0.8Mpa； b、需待转化炉出口温度高于当时压力下的蒸汽露点50℃，才能将空气升温切换为蒸汽升温，防止因蒸汽冷凝损坏催化剂； c、蒸汽已作为加热介质后，需注意系统低点导淋及时排除冷凝水； d、当蒸汽升温至转化炉出口温度大于500℃时，应控制升温速度及升温时间，避免因在高温蒸汽状态下停留时间过长而损坏催化剂； e、蒸汽升温的热源来自于加热炉的蒸汽盘管。 二、转化催化剂的还原 1、目的 催化剂产品是以氧化镍形式提供的，金属镍才具有活性，因此在使用前，必须使催化剂活化，通过还原反应使氧化镍转化为金属镍； 还原操作另一重要目的是脱除转化催化剂所含有的少量硫化物等毒物，以使催化剂的活性在运转中得以充分发挥； 还原以焦炉气和水蒸气为介质，反应所需热量由焦炉气与空气（或氧气）发生燃烧反应提供。 2、转化催化剂还原条件 （1）进入转化炉的原料气硫含量为0.1ppm； （2）还原压力：0.5～0.8Mpa； （3）焦炉气流量：设计流量的30％； （4）转化入口温度630℃ （5）空气流量：设计流量的50％； 氧气流量：设计流量的30％； （6）转化炉初始导入焦炉气和空气（或氧气）时，适当加入蒸汽，已着火后控制H2O/C～5.0。 注：还原时，使用纯氧，可能因操作问题造成超温而损坏转化炉和催化剂，建议使用空气加焦炉气还原。 3、还原操作要点 （1）、转化炉导入焦炉气和空气（或纯氧）以前，转化炉顶部温度必须高于焦炉气的着火点，因焦炉气和空气（或纯氧）中配有适量的水蒸汽，着火温度要求更高一些，因此在转化炉顶部温度630℃时，才可开始导入焦炉气和空气（或纯氧）； （2）转化炉进行点火操作时，焦炉气流量控制在设计流量的30％； （3）转化炉导入空气（或纯氧）操作：点火时空速不宜过大，系统及物料的压力必须稳定，空气（或纯氧）初始导入氧量应由少到多逐渐加入，当确认已点燃后（床层温度升高），才可将导入量增加，控制升温速度＜80℃/h（纯氧时，则控制升温速度＜60℃/h）；若点火未成功，应立即切断导入的焦炉气和空气（或纯氧），用蒸汽置换后重新点火，以保证不致在炉内形成爆炸性气体； （4）确认点火成功后，控制水碳比5～7，转化出口温度不超过900℃，三通温度850℃；还原时间：6～8小时； 4.还原终点判断 （1）、转化炉出口组份中CH4含量达到当时温度、压力、水碳比条件下的平衡值。 （2）转化催化剂的放硫 为彻底脱除转化催化剂内所含的微量硫，在还原过程中应随时检查转化催化剂的放硫情况。只有催化剂中硫化物等毒物脱净后，它才能表现出高活性，才能认为催化剂还原阶段已结束。 一般放硫时间为6～8小时。 转化炉出口气体中的硫含量（需同时分析进出口气体组份中的硫含量），连续三次以上测定值小于0.2ppm，再稳定2小时，则放硫阶段结束。 三、转化炉导纯氧操作 1、转化炉导入氧气前，转化炉入口温度必须高于纯氧的着火点，因焦炉气及氧气均带有部分水蒸气，温度需较高才能着火，转化入口温度达650℃时，可开始导入氧气。