铝合金砂型铸造件常见缺陷特征形成原因及防止补救办法..docVIP

铝合金砂型铸造件常见缺陷特征、形成原因及防止、补救办法 缺陷名称 缺陷特征及 发现方法 形成原因 防止办法及补救措施 1.气孔 铸件表面和内部的小孔洞。其表面一般光滑、干净发亮，呈圆形。皮下气孔则呈梨形；多分布在铸件表面或靠近型壁型芯处及出气冒口下面。经吹砂后发现表面气孔、经X光透视和机械加工后发现内部气孔。 1.由于浇注系统设计不正确，在浇注合金液时带入气体 2.由于铸型透气性不好，型腔内气体跑不出来 3.砂型或型芯材料中混入了有机物或矿物（煤渣、焦碳等）而发气 4.内外冷铁表面和工作表面有气孔和凹坑 1.正确地设计浇注系统，采用底注式或缝隙式开放浇注系统（浇道比为直：横：内=1：3：3），采用锥形直浇道，其直径应≤20㎜，防止产生涡流 2.浇注系统各部位的连接处应加工成圆滑转接，避免合金液冲击型腔壁和型芯。浇注时要以连续平稳的液流注入，防止转入空气。 3.采用透气性好的型砂和芯砂，防止混入有机物或矿物，并在横浇道末端设出气孔 4.充分混合型砂和芯砂，使粘结剂均匀包覆在每颗砂粒表面 5.装配好的砂型和型芯应在4h内浇注完毕，防止停留过久而吸潮 6.合理设置冒口，起好补缩和排气两个作用 7.在浇注系统中安设过滤网、集渣 缓冲包，使合金液保持稳流 8.合理安放冷铁 9.对要求无气孔、疏松的平面，可放大机械加工余量，以便在机加时去掉有气孔缺陷的表面，或在此平面安放冷铁 2.一般的夹渣 呈暗灰色的群集或单个分布在铸件上部水平面上，或在浇注缝隙的导入口，或两铸件壁的转接处，或盲端和铸件内部。在用X光透视、喷砂或机械加工后发现 1.原材料及重熔料中混入了夹渣 2.合金液中的熔渣及其它非金属氧化物未排除干净 3.浇注系统设计不合理，浇注时把浮渣卷入型腔 4.合金液进入型腔的速度过大，氧化膜或熔渣卷入型腔 5.精炼后扒渣清理不完全，静置时间不够或在高温下搅拌合金液太多而造成再次氧化 6.浇注时断流 1.使用合格的原材料和重熔旧料 2.严格遵守合金的熔炼工艺，保证获得纯净的合金液 3. 采用底注或缝隙开放式浇注系统，设置撇渣、集渣结构、安设过滤网，加强浇注系统的挡渣作用 4.缓慢平稳连续地进行浇注，保证合格合金液不断流，决不用小容量的浇包浇注大容量的铸型（件） 5.充分精炼合金液，在浇注前一定要静置3~5min，并适当降低合金液的浇注温度 6.采用带隔板的挡渣浇包浇注，在浇注前要撇除干净合金液表面上的氧化皮及熔渣 3.冷隔 外观是合金液未合拢的条纹状或人字状的凹坑，再其附近有氧化皮，一般出现在铸件的顶壁上、薄壁水平面或 垂直面上、厚薄壁 1.合金液浇注温度太低，流动性差，使两股液流汇流处因合金液有厚氧化皮而不能对接和熔合在一起 1.根据铸件的结构形状和合金的特性，适当提高合金液的浇注温度 2.控制砂型的含水量在5.5%之内。砂型的紧实度要均匀，并取下限值，防止浇入合金液后产生气体和再次氧化、隔阻液流的汇合和熔接 3.砂芯应当烘干，修补型芯涂刷的涂膏也要烘干，以免合金液进入后产生气体，形成气垫 缺陷名称 缺陷特征及 发现方法 形成原因 防止办法及补救措施 3.冷隔 转接处、薄筋壁面上或棱角处，以及铸件的外缘圆角太小合金液不畅处。多在铸件喷砂、腐蚀和氧化处理后作宏观检查、放大镜检查、荧光检查、X光检查时被发现 2.浇注系统设计不合理，或铸件的浇注位置摆放不合理，使合金液汇流处集中在铸件的薄壁部位 3.铸型的排气性不好，合金液充型受到型腔内气垫的阻隔而不能熔合 4.浇注时断流，先充型的合金液已结壳，后进入的合金液不能与它熔合在一起 4.尽可能不采用发气量大的型芯材料 5.在易产生冷隔、欠铸处的砂型或砂芯上多扎通气孔或安放出气冒口，防止合金液受气垫压力的阻碍而不能很好的熔合 4.砂眼 为铸件表面或内部包嵌有造型材料的明孔或暗洞，在出箱清砂后或经X光透视、机械加工后发现，在铸件各部位都有可能有 1.砂型、砂芯或涂料的粘结强度不够，散入合金液内 2.由于芯头和铸型芯座在装配时被压坏或合箱后铸型的结合面被压崩 3.干砂型停留时间过久受潮而使砂型强度降低 4.铸型或型芯的紧实度不均匀，有的部位紧，有的部位松 5.砂型或型芯在烘烤时被烧焦，粘结剂失去粘结作用或被人为损坏（裂纹等）而未发现 1.改善砂型、砂芯的质量 2.铸型装配前要对型芯进行检查，看是否有裂纹等缺陷 3. 型芯放入铸型进行组装时，要用样板等测量工具检查尺寸，防止不吻合、凸起而压坏 4.消除或减少铸型上的特别凸出部分和尖角 5.把砂型和砂芯的紧实度搞均匀，并达到合适的紧密度 6.严格控制好砂型和型芯的烘烤温度，防止砂型和型芯过烧 7.铸型在浇注前的停留时间≤4h，超过4h，要分解铸型，重新用喷灯烘烤或报废 5.夹砂 铸件内夹有砂粒、可出现在铸件各部位，在铸件清砂、进行外观检查或作