4耐蚀复合材料原理概要.ppt

4 耐蚀复合材料技术基础 4.1耐蚀复合材料简述 4.2液-固表面浸润 4.3耐蚀胶液性能 4.4固化过程 4.5复合材料界面 * 4.1 耐蚀复合材料简述 4.1.1概述 1.概念： 复合材料是由两种或两种以上异质、异性、异形的材料作为基体或增强体，通过物理或化学的方法组合而成的宏观组成上的材料。 相态：连续相 、分散相、增强相 材质：金属、无机、塑料 形状：片状、纤维、颗粒 2.性能特点 ①各向异性 ②非连续性 ③粘弹性 ④依数性 ⑤工艺的依赖性 3.复合效应 平均效应： Pc=Pm×Vm+Pf×Vf刚度、模量、强度等力学性能适用于混合率 平行效应：各组分在符合材料中只发挥本身的作用。玻璃鳞片增强环氧胶泥的耐磨性属于平行效应。 相补效应：基体与增强体在性能上能互补，从而提高综合性能。如耐烧蚀材料玻纤增强酚醛树脂气化和烧蚀使二氧化硅熔体充填于碳原子骨架中使酚醛玻璃钢获得极高的耐烧蚀性能。 相抵效应：基体与增强体组分间性能相互制约，限制了整体性能提高。应力腐蚀也是相抵效应的典型例子，相抵效应在耐蚀复合材料上出现极多。 相乘效应：两种具有转换效益的材料复合在一起，即可发生。相乘效应主要用于光、电、磁、压敏、压阻、热敏等复合材料上，防腐蚀上应用极少。 诱导效应：在一定条件下，复合材料中的一组分材料可以通过诱导作用使另一组分材料的结构改变而整体性能或产生新的效应。 电磁转换、光电转换等材料出现极多。 共振效应：两个相邻的材料在一定条件下，会产生机械的或电、磁的共振。 4.1.2 复合原则 1.选择材料组元 2.考察复合效应 3.考察界面结合 4.考察复合成型方法 4.1.3 复合材料成型方法 1.手糊成型 又称手工裱糊成型、接触成型，它是指在涂好脱模剂的模具上，采用手工作业，即一边铺设增强材料如玻璃布、无捻粗纱方格布、玻璃毡，一边涂刷不饱和聚酯树脂、环氧、酚醛等树脂直到所需塑料制品的厚度为止，然后通过固化和脱模而取得塑料制品的这一成工艺。树脂含量20～50 %；制品厚度0.5～25mm。 工艺条件：固化温度室温～40℃；成型周期：30min～24h；成型压力接触压力MPa；模具采用单件阳模或阴模。木材、石膏、水泥、玻璃钢；制品尺寸不限；需要设备：手辊、刮板、刷子、模具；适用产量1～500件。 2.袋压成型 是借助弹性袋（或其他弹性隔膜）接受流体压力而使介于刚性模和弹性袋之间的增强塑料均匀受压而成为制件的一种方法。按造成流体压力的同，一般可分为加压袋成型、真空袋压成型和热压釜成型等。树脂通常采用聚酯、环氧、预浸料及片状模塑料（SMC）；增强材料采用20～60含量%的纤维毡、织物；制品厚度2～6mm。 3.喷射成型 是将聚酯、环氧等树脂与短纤维或晶须、鳞片、粉末颗粒增强材料同时喷射到模具上成型复合材料制件的工艺方法。增强材料含量25～35 %；制品厚度2～25mm。 4.注射成型（RTM） 是通过注塑机加热、塑化、加压使液体或熔体物料间歇式充模、冷却成型的方法。增强材料采用短纤维、鳞片、粉末，含量25～50 %。 5.模压成型 是先将粉状、粒状、凝胶状或纤维状的浸料、SMC、团状模塑料（BMC）放入成型温度下的模具型腔中，然后闭模加压，在一定温度、压力下固化成型的方法。增强材料采用25～60含量%短纤维、鳞片、粉末；制品厚度1～10mm。 6.连续成型 是指从投入原材料开始，经过浸胶、成型、固化、脱模、切断，直到最后获得成品的整个工艺过程，都是在连续不断地进行。连续成型工艺分为连续拉挤成型工艺、连续缠绕成型工艺和连续制板工艺三种。 7.浇铸成型 浇铸、灌注、嵌铸、压力浇铸、旋转浇铸和离心浇铸等方法。 4.2 液-固表面浸润 4.2.1 浸润条件 γSG=γSL+γLG COSθ 习惯上，将θ=90○定为润湿与否的判别标准，当90○θ00时，液体不能在固体表面扩展，只能润湿，此时可以使用压力使得液体在固体表面上扩展。θ900时不润湿。 4.2.2 润湿性的判断 1.液体的接触角测量： 外形图像分析法 、毛细管上升法 2.纤维对液体的接触角的测定 3.粉末的润湿性测定：透过法 表面张力就是气化热的一半。 4.2.3 浸润的影响因素 物质的本性 表面粗糙度 时间、温度、压力 胶液粘度 表面污渍 动态湿润 4.2.4 改善固体浸润性的方法 1.真空脱气 2. 搅拌 3.表面活性剂 4.稀释剂 5.表面清洗 4.3 耐蚀胶液性能 4.3.1 胶液的流变性能 涨流型 剪应变速率 牛顿型 触变型 假塑型 塑性 宾汉体 剪应力 4.3.2 复合材料的胶液 树脂对粘度的影响：品种、结构 溶液浓度 、温度的影响 ：稀释剂 填料对粘度的影响 填料形状对粘度