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第七章 典型零件的加工工艺 7.1 概述 一、主轴的工艺分析 1.主轴支承轴颈的精度 2.主轴工作表面的精度 3.主轴次要表面和轴颈其他表面的精度 4.主轴各表面粗糙度 5.主轴各表面的表面层 二、主轴材料及其毛坯 一般选用45钢、65Mn钢或40Cr钢，后两种淬透性较好，经调质和表面淬火后，可获得较高的综合机械性能和耐磨性。 7.2 主轴加工工艺过程分析 一、加工阶段划分： 粗车（车外园、钻中心孔等） 半精车（各级外园和两锥孔，镗中心通孔） 粗精磨（各级外园或锥孔，加工其他次要表面） 各阶段划分以热处理为界。 二、加工定位基准 对于带中心孔的主轴不能以主轴本身的中心孔作为统一基准。 必须交替使用中心孔和外园表面作为定位面。 三、热处理工序安排 四、加工顺序的安排 7.2 箱体加工工艺 定位基准选择 通常以箱体上的重要孔作粗基准，以装配基面或顶面作精基准　　箱体零件一般都用它上面的重要孔作粗基准。如车床主轴箱都用主轴孔作粗基 准。中小批生产时，由于箱体毛坯精度比较低，一般采用以重要孔作为划线基准，加工平面时，按划线找正装夹，来体现以重要孔为粗基准。　　大批量生产时，箱体的毛坯精度较高，通常采用以重要孔作定位基面的夹具安装来加工平面 箱体精基准有两种不同的选择　　 (1)以装配基面作定位精基准 装配基面指箱体的底面和导向面，它们是箱体主要孔的设计基准，且和其它平面和支承孔有一定的位置关系，选它作精基准，不仅基准重合，而且基准统一，有利于保证各表面相互位置精度和简化各工序夹具设计，而且定位面积大、精度高、稳定可靠。但这种定位方式也有不足之处。当箱体的中间隔壁上确较高精度的支承孔需加工时，为提高刀具系统的刚度，应当在箱体内腔的相应部位设置镗杆导向支承套。但由于此时箱口朝上，箱体底部封闭，则导向支撑架只能悬挂着从箱体顶面开口处伸人内腔，这样不但刚性差、定位精度低，而且工件和支承架的装卸也很不方便，既影响加工精度又影响生产率的提高。 (2)以“一面两孔”作定位精基准 在大批量生产和加工中间隔壁上有孔的箱体零件时，常以箱体顶面和顶面上两个工艺销孔(即“一面两孔”)定位的方法。这时箱口朝下，中间导向支承架可固定在夹具上，刚性好，制造精度高，工件装卸方便，夹具结构也简单、紧凑。 这种定位方式的缺点是：由于定位基准与设计基准不重合带来了基准不重合误差，定位孔与定位销之间的间隙引起了基准位移和转角误差，因此必须提高箱体顶面的加工精度，并且定位销孔也应有较高的加工精度，此外，由于箱口朝下，加工过程中无法观察、测量和调刀。但在大批量生产中，广泛采用自动控制加工循环的组合机床、定尺寸刀具，加工过程比较稳定，所以这个问题并不十分突出。 ? 加工顺序的安排 1．加工顺序为先面后孔　　箱体类零件的加工顺序均为先加工面，以加工好的平面定位再来加工孔。因为箱体孔的加工精度高、加工难度大，先以孔为粗基准加工好平面，再以平面为精基准加工孔，这样既能为孔的精加工提供稳定可靠的基准，同时可以使孔的加工余量均匀。另外，先加工平面，可切去铸件表面凹凸不平及夹砂等缺陷，有利于孔的加工，有利于保护刀具、对刀和调整。 2．加工阶段粗、精分开　　箱体体的结构复杂，壁厚不均，刚性不好，而加工精度要求又高，故箱体主要加工表面都要划分为粗、梢加工两个阶段。单件小批生产的箱体加工，如果从工序上也安排粗、精分开，则机床、夹具数量要增加，工件转运也费力，所以实际生产中将粗、精加工在一道工序内完成。但从工步上讲，粗、精加工还是分开的。如在粗加工后将工件松开一点，然后再用较小的夹紧力夹紧工件，使工件因夹紧力而产生的弹性变形在精加工前得以恢复。 3．工序间安排时效处理　　箱体毛坯比较复杂，铸造内应力较大，故一般都应当在铸造后安排一次去应力处理，以消除应力，减少变形，保证精度的稳定。对于铸铁件是人工时效(或称去应力退火)，对于铝合金铸件是退火。 * *