压铸浇注系统和排气系统.pptVIP

豎澆道 豎澆道是傳遞壓力的首要部分豎澆道尺寸大小影響金屬液流動速度和充填時間。豎澆道直徑太小，金屬液流速很大，會產生嚴重的噴射現象，導致渦流、卷氣、氧化夾渣、冷隔等缺陷。直徑太大，則增加金屬消耗，而且儲氣增多，不利排氣。所以豎澆道尺寸必須合適。 澆道 澆口 澆口的形式 澆口愈薄：液流阻力愈增，且易於過熱，而引致燒焦及腐蝕之現象，所以薄澆口處的冷卻問題務必特別注意。 澆口愈厚：易在進模口造成縮孔之現象，且澆口之整緣處理 較為不易。不過鑄件要求組織緻密，必須耐壓者，用厚澆口配合較慢的柱塞速度，可獲得密度高之鑄件。 一般而言：鋁合金鑄件之Al-Si(鋁矽)合金宜為1.0~1.4mm Al-Si-Cu(鋁矽銅)合金宜為1.2~2.5mm 鋅合金由於壓鑄性較號好，澆口可以較薄些，熱室法厚度約0.2~1.0mm ，冷室法約1.5mm。 已知澆口面積和厚度，可以計算出澆口寬度。澆口寬度一般取壓鑄件邊長或周長的0.4～0.6倍。澆口長度一般取2～3 mm，也有資料介紹越短越好。表為澆口寬度和長度的經驗資料。 溢流槽與排氣孔 模具設計中要將溢流槽、排氣孔和澆注系統作為一個整體來考慮。這是因為溢流槽和排氣孔的採用和設置是提高壓鑄件品質，消除局部紊流帶來缺陷的重要措施之一，有時還可以彌補由於澆注系統設計不合理而帶來的鑄造缺陷。其效果取決於溢流槽和排氣孔在型腔周圍的佈局、容量的大小以及本身的結構形式等。 溢流槽設計 設置溢流槽的地方 (1) 金屬液流入型腔後最先衝擊的部位。 ?(2) 受金屬液衝擊的型芯後面或多股金屬液相匯合處容易產生渦流、卷氣或氧化夾雜的部位。 (3) 金屬液最後充填的部位。 ?(4) 型腔溫度較低的部位。 ?(5) 內澆口兩側或其他金屬液不能直接充填的“死角”部位。 ?(6) 其他需要控制局部金屬液流動狀態以消除缺陷的部位。 排氣孔設計 設置排氣孔的目的是為了在金屬液充填過程中將模穴中的氣體盡可能多地排出模具，以減少和防止壓鑄件氣孔缺陷的產生。?通常排氣孔設在分模面上，只要金屬液充填過程中不過早地封閉排氣孔，模穴內的氣體就能得到很好的排除。分模面上的排氣孔可以直接從模穴引出，也可以開設在溢流槽外側 THE END 壓鑄 澆注系統和排氣系統 澆注系統和排氣系統 澆注系統 排氣系统 澆注系統是熔融金屬在壓力作用下充填模具模穴的通道。排溢系統包括溢流槽和排氣槽。溢流槽的作用是儲存混有氣體和離型劑殘渣的冷污金屬液，它與排氣槽配合，迅速引出模穴内的氣体。在金屬液充填的整個過程中，澆注系統與排溢系統是一個不可分割的整體，共同對充填過程起著控制作用，是決定壓鑄件品質的重要因素。因此，澆注系統和排溢系統的設計是壓鑄模設計的一個十分重要的環節。 澆注系統 壓鑄過程中，澆注系統除引導金屬液進入型腔之外，還對壓力、速度、溫度、排氣等起調節作用，所以澆注系統對壓鑄件品質起重要作用。生產中很多廢品是由於澆注系統設計不當造成的。因此，正確設計澆注系統是提高鑄件品質、穩定壓鑄生產的關鍵之一。 壓鑄機類型不同，澆注系統結構組成也不同，下表所示為各種結構的澆注系統。 立式冷壓室壓鑄機的澆注系統由豎澆道1、澆道2、澆口3和餘料4組成。在開模之前，餘料必須由下沖頭先從壓室中切斷並頂出。 臥式冷壓室壓鑄機的澆注系統由豎澆道1、澆道2和澆口3組成，餘料與直澆道合為一體。開模時，整個澆注系統和壓鑄件隨動模一起脫離定模。 全立式冷壓室壓鑄機的澆注系統組成與臥式冷壓室壓鑄機澆注系統組成相同，只是方向不同。 ?熱壓室壓鑄機的澆注系統由豎澆道1、澆道2和澆口3組成。由於壓室和坩鍋直接連通，所以沒有餘料。 澆道是連接豎澆道和澆口的通道，澆道的作用就是把金屬液從豎澆道引入澆口內。澆道的結構形式和尺寸取決於澆口的結構、位置、方向和流入口的寬度，而這些因素是根據壓鑄件的形狀、結構、大小、澆注位置和型腔個數來確定的。 澆道設計原則 (1)澆道截面積應大於澆口截面積，否則用壓鑄機壓力-流量特性曲線進行的一切計算都是無效的。 ?(2) 為了減少流動阻力和回爐澆道，澆道的長度應盡可能地短，轉彎處應採取圓弧過渡。 (3) 金屬液通過澆道時的熱損失應盡可能地小，保證澆道比壓鑄件和澆口後凝固。 (4) 澆道的截面積應從豎澆道開始向澆口方向逐漸縮小。