部分断面掘进机的总体和行走机构设计.doc

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目录 目录 0 第一章 概述 2 1.1国内外悬臂式掘进机发展历史和现状 2 1.1.1国外悬臂式掘进机发展历史和现状 2 1.1.2国内悬臂式掘进机发展历史和现状 2 1.1.3国内悬臂式掘进机目前存在问题 3 1.2悬臂式掘进机发展趋势 3 1.3悬臂式掘进机主要组成部分 4 1.4 EBJ─120TP型掘进机简介 5 1.4.1 EBJ─120TP概述 5 1.4.2 EBJ─120TP主要技术参数 6 第二章 总体设计 9 2.1总体布置 9 2.2掘进机各组成部分基本结构设计 9 2.2.1截割部 9 2.2.2装载部 10 2.2.3刮板输送机 11 2.2.4行走部 12 2.2.5机架和回转台 12 2.2.6液压系统 12 2.2.7电气系统 12 第三章 行走部设计 13 3.1行走部设计原理 13 3.2行走部基本参数的确定 13 3.3履带的设计 14 3.4驱动元件的选择 14 3.5链轮设计 16 3.6行走架设计 17 3.7导向张紧装置设计 18 第四章 减速器设计和校核 19 4.1传动类型的选择 19 4.2传动比计算 19 4.3配齿计算 20 4.4齿轮模数选择 23 4.5齿轮几何尺寸和啮合参数计算 24 4.6传动效率计算 26 4.7齿轮强度校核 27 4.7.1齿轮材料热处理简介 27 4.7.2齿轮弯曲强度校核 28 4.8其它零件校核 34 4.8.1减速器轴校核 34 4.8.2轴承校核 42 4.8.3键校核 43 第五章 检修及维护保养 46 5.1机器检修 46 5.2机器维护和保养 48 5.2.1机器日常维护保养 49 5.2.2机器定期维护保养 49 5.2.3润滑 50 5.2.4电气 54 5.3机器常见故障原因及处理方法 54 结 论 59 参考文献 60 英文原文 61 中文译文 71 致 谢 81 第一章 概述 1.1国内外悬臂式掘进机发展历史和现状 1.1.1国外悬臂式掘进机发展历史和现状 19世纪70年代,英国为修建海底隧道,生产制造了第一台掘进机,美国在20世纪30年代开发了悬臂式掘进机,并把此项技术应用于采矿业,此后英、德、日等十几个国家相继投入了大量的人力、物力、财力用于掘进机技术的开发和研制,经过多年的不懈努力,现有20多家公司,先后研制了近百种机型。 各国早期研制的悬臂式掘进机都是以煤巷为作业对象。中期产品主要是用于截割各种煤岩的中型掘进机,机重一般在25t左右。可截割岩石硬度系数f≤6、截割功率为50~100kW。有代表性的机型有英国的MKⅡA-2400型、奥地利的AM-50型、日本的S1O0型掘进机。近期产品是主要以中硬岩和工程隧道为作业对象的重型、全岩巷道掘进机和掘锚机组,机重多在40~100 t,部分机型机重超过100 t。可截割岩石硬度系数:纵轴可达f=8~lO,横轴可达f=10~14,截割功率为150~300 kW。比较有代表性的机型有英国的LH-1300、LH-1400;奥地利的AM75、ATM105、AHM105和日本的S200、S220、S300、S350等机型以及奥钢联的掘锚机组等。目前,也有把连续采煤机代替掘进机作为巷道掘进的,它主要针对半煤岩巷道和软岩巷道的掘进,截割硬度f≤6。 1.1.2国内悬臂式掘进机发展历史和现状 我国的悬臂式掘进机的发展主要经历了三个阶段。 第一阶段:60年代初期到70年代末,这一阶段主要是以引进国外掘进机为主,也定型生产了几种机型,在引进的同时进行消化、吸收,为我国悬臂式掘进机的第二阶段的发展打下了良好的技术基础。这一阶段掘进机的主要特点是:使用范围越来越广,切割能力逐步提高,有切割夹岩和过断层的能力。 第二阶段:70年代末到80年代末,这一阶段,我国与国外合作生产了几种悬臂式掘进机并逐步地实现了国产化,其典型的代表是与奥地利、日本合作生产的AM50型及S100型,其后,我国自行设计制造了几种悬臂式掘进机,其典型代表是EMA-30型及EBJ-100型。这一阶段悬臂式掘进机的特点是:可靠性较高,已能适应我国煤巷掘进的需要;半煤岩巷的掘进技术已达到相当的水平;出现了重型机。 第三阶段:由80年代末至今,重型机型大批出现,悬臂式掘进机的设计与制造水平已相当先进,可以根据矿井生产的不同要求实现部分个性化设计,这一阶段的代表机型较多,主要有EBJ型、EL型及EBH型。这一阶段悬臂式掘进机的特点是:设计水平较为先进,可靠性大幅提高;功能更加完善;功率更大;一些高新技术已用于机组的自动化控制并逐步发展全岩巷的掘进。 经过三阶段的发展,我国悬臂式掘进机的设计、生产、使用进入了一个较高的水平,已跨入国际先进行列,可与国外的悬臂式掘进机相媲美。 1.1.3国内悬臂式掘进机目前存在问题

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