热挤压模具设计有限元分析.doc

目 录 概述 1 第一章 前言 3 第二章 热挤压模具主要技术参数的确定 7 2.1方案设计原则 7 2.2主要参数的确定 7 第三章 热挤压模具的设计及建模 10 3.1挤压模的设计 10 3.2挤压轴的设计 12 3.3挤压垫的设计 12 3.4 挤压筒的设计 13 3.4.1挤压筒的结构 13 3.4.2挤压筒的尺寸的确定 15 3.4.3挤压筒各参数的确定 16 3.5热挤压模具的零件图与装配 17 第四章 对热挤压模具的ANSYS热应力分析 22 4.1 引言 22 4.2 ANSYS软件简介 22 4.3执行接触热应力分析 23 4.4热挤压模具有限元分析 24 4.4.1 概述 24 4.4.2热挤压过程中换热的基本方式 24 4.4.3热-结构耦合分析 25 4.4.4挤压筒内壁热传导分析 25 4.5对挤压筒进行热应力分析 27 4.5.1热挤压模具主要结构参数对最大等效应力的影响 33 第五章 结论 35 5.1结论 35 5.2 展望 35 参考文献 37 致 谢 39 附录A 有限元分析程序 40 绪论 1.1 研究现状 铝型材挤压是指将铝合金高温铸坯通入专用模具内，在挤压机提供的强大压力作用下，按给定的速度，将铝合金从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的铝合金挤压型材。铝型材挤压成型过程非常复杂，除了圆形和圆环形截面铝型材的挤压属于二维轴对称问题外，一般而言，其它形状的铝型材挤压属于三维流动大变形问题。因此，挤压模具的设计制作质量和其使用寿命就成了挤压过程是否经济可行的关键之一。合理的设计与制造能大大延长模具寿命，对于提高生产效率、降低成本和能耗具有重要意义。目前，我国型材挤压模具设计基本上还停留在传统的依靠工程类比和设计经验的积累上。而实际上，型材断面越复杂，其挤压变形的不均匀性就越显著，从而造成新设计的模具很难保证坯料一次性的均匀流出，导致型材因扭拧、波浪、弯曲及裂纹等缺陷而报废，模具也极易损伤，必须经过反复试模、修模才能投入正常使用，造成资金、人力、时间、资源等方面的浪费。因此，随着铝型材产品不断向大型化、扁宽化、薄壁化、高精化、复杂化和多用途、多功能、多品种、长寿命方向发展，改进传统的模具设计方法已成为当前铝型材工业发展的迫切需求。 与试验方法相比，计算与模拟技术具有周期短、成本低、重复性好等一系列优点，因此在热挤压模具研究中起着越来越重要的作用。随着弹塑性理论和挤压理论的发展，许多新型的实验理论和方法、计算理论和方法已开始用于挤压模具设计制作领域。如，工程计算法、金属流动坐标网格法、光弹光塑法、密栅纹云法、滑移线法、上限元理论和有限元理论等被广泛用于模具应变场的确定和各种强度的校核，进而优化其结构和工艺要素。随着计算机技术的发展，挤压模具的CAD/CAM技术在最近20年中得到迅速发展，且很大一部分技术集中在模具设计的优化方面。何德林等人利用IDEFO方法开发出能对平面模和分流模进行优化设计的CAD/CAM系统；王孟君等人以AUTOCAD为图形支撑环境，VISUALBASIC4.0为开发工具，开发的CAD系统，可以有效地从事挤压平模的各项计算，从而对设计结果进行优化；闫洪等人将CAE概念引入模具设计过程，指出了优化设计的方向；刘汉武等人提出智能CAD概念，为模具设计智能化提供了一些思路。此外，国内外科研人员运用理论解析、物理模拟和数值模拟[2] 等方法，对铝型材挤压的变形过程、应力场和温度场分布及变化、摩擦与润滑等问题进行了大量的分析和实验，并根据其研究成果对挤压模具进行了优化。其中有限单元法是一种最为常见的方法： 有限单元法最初是在 20 世纪 50 年代作为处理固体力学问题的方法出现的。追溯历史，早在 1943 年，库兰特（Courant）已应用了“单元”的概念。在 1945～1955 年，阿吉里斯（Argyris）等人在结构矩阵分析方面有很大发展。1956 年，特勒（Turner）、克拉夫（Clough）等人把刚架位移法的解题思路推广应用于弹性力学平面问题：他们把连续体划分成三角形和矩形单元，单元中位移函数首先采用了近似表达式，推导单元的刚度矩阵，建立结点位移与结点力之间的单元刚程。1960 年，克拉夫首次把这种解决弹性力学问题的方法，给予特定的名词，称为“有限元法”。最为知名的有限单元法商业软件就是Ansys, ANSYS软件是融结构，热，流体，电磁，声学于一体的大型通用有限元分析软件，其代码长度超过10000行，可广泛用于核工业，铁道，石油化工，航空航天，机械制造，能源，电子，造船，汽车交通，国防军工，土木工程，生物医学，轻工，地矿，水利，日用家电等一般工业及科学研究，是目前最主要的FEA程序。该软件可在大多数计算机操作系统上运行；ANSYS基