【2017年整理】扩散性铝化物涂层及制备工艺.doc

武汉理工大学硕士学位论文 PAGE 1 扩散性铝化物涂层及制备工艺 高温铝化物扩散涂层是在20世纪50年代发展起来的，到目前仍被广泛应用，并占整个高温防护涂层的90%。制备铝化物涂层的扩散渗铝工艺成熟，方法多样化。在镍基合金上应用最广的渗铝方法有:固体粉末渗铝，料浆法渗铝。下面简要介绍固体粉末渗铝、料浆渗铝、气相渗铝三种工艺的原理。 1固体粉末渗铝[11] 在耐热钢容器中，将样品包装于扩散剂之中，渗剂由金属铝粉末或富Al的FeAl合金粉末，活化物质(如卤族化合物)及填料(氧化铝)混合组成，用氢或氢气作保护气体，按规定的时间进行热扩散处理。 以钢的渗铝为例来说明渗铝的原理。渗铝过程中发生如下系列反应: 2NH4Cl=2HCl+N2+3H2 6HCl+2Al=2AlCl3+3H2 Fe+AlCl3=FeC13+[Al] 即在高温下，NH4Cl分解释放出HCl气体、HCl和铝粉或FeAl粉中的铝反应形成气态AlCl3。AlCl3扩散向渗件表面，并和基体元素铁反应，铝原子被置换出来.反应式在通常情况下几乎不会发生，但在金属表面有催渗剂的条件是有可能发生的。 一般常见的渗铝温度为850℃～1050℃ 渗铝层的厚度可通过调整渗铝时间和温度来控制。但是，为获得较厚的渗层，延长渗铝时间远没有提高温度那样效果显著，因为在保温一定时间后，合金表面的铝己达到饱和状态，此后渗铝层的厚度将完全取决于铝的扩散速度，即使再延长时间，渗铝层厚度也不会有很大的增加[12]。 固体粉末渗铝的优点是:设备简单，操作方便，特别适用于机械的零部件；其缺点是:渗剂容易被氧化，工件尺寸受限制，对工件表面粗糙度有一定影响。 2料桨法渗铝[13][14] 料浆法(slurry process)将渗铝剂和粘结剂配制成料浆，涂在工件表面，烘干后在真空或氢气保护下进行高温扩散处理。高温扩散处理温度一般在1000℃～1200℃ 此次在K4l7合金表面制备的渗Al涂层属于无机盐料浆涂层，属于熔烧型，渗剂中无活化剂.无机盐料浆涂层是二十世纪七十年代发展起来的一种较新型涂层，它具有优越的耐腐蚀性能，而且工艺简便，成本低廉.我国制备此涂层一般工艺流程是: 待渗工件除油→称量或测厚→涂覆→烘干→固化→称量或测厚→扩散处理→清理→称量或测厚→成品 在按上述流程操作时，首先必须保证除油的质量，还可以用120～220目Al203砂轻吹，除去工件表面污物和造成一定的粗糙度，以增强料浆与工件表面的结合力.对料浆的厚度以称量法较为准确，用测厚法也可行。料浆层的厚度以采用反复喷涂的方法来达到要求为好。与一次喷涂达到厚度要求相比，多次喷涂可以改善料浆的均匀度及致密性。采用反复喷涂的方法时，在每次喷涂后应予以烘干，烘干温度80℃。 固化在370℃左右进行，在扩散处理后应进行清理。清理后的工件表面呈黑色； 影响工件质量工艺参数: (1)粘结剂成分的影响粘结剂成分的变化，直接影响涂层的表面光洁度和渗入量。 (2)金属粉末的影响料浆中的铝粉含量一般控制在50%(质量百分数)。含量过高会使料浆太稠而不易涂覆均匀，影响表面质量和涂层均匀性，含量过低涂覆时容易流淌，导致渗层铝浓度低。 (3)不同料浆量对渗入量的影响根据实践经验，一般来说，渗入量随料浆量的增加而增加，因此，正确地选择喷涂料浆量是控制渗层厚度的关键。 (4)扩散温度对渗入量的影响根据有关测试表明，扩散温度对渗入量的影响小。因此，可在较宽的温度范围内选择扩散温度。 3气相渗铝[10] 气相渗铝(vapour phase Aluminizing)与粉末包装法相似，故也称非接触包装渗铝(out-of-contact Aluminizing)，或者称为over Aluminizing或above pack。工艺步骤:在密封的反应器中，将样品悬挂于盛渗剂的浅盘之上，通入氢气。当加热到预定温度，渗剂中含欲渗元素如Al或Cr的合金(Me)与活化剂卤族元素(X)的化合物AXX(A为NH4、Y、Zr或Hf)反应，生成挥发性金属卤化物MeXx: Me(合金)十AXx=MeXx(g)+A 当渗铝时，铝源用FeAl合金与Cl反应，可形成AlCl、AlCl2和AlCl3，它们以气态扩散到镍基合金工件表面进行反应，扩散形成涂层，从而避免渗剂颗粒镶人涂层表层，便于做面罩，使工件局部如叶片根部不渗铝，并使叶片冷却孔内部渗铝。 4渗铝涂层相与结构 以镍基合金为例来说明渗铝层的相与结构。在Ni-Al二元体系中(见图1.1)，随铝含量升高可形成4种化合物相: γ′-Ni3Al、β-NiAl、δ-Ni2Al3以及NiAl3。其中，NiAl3熔点仅为854℃ 图1.1 Ni-Al二元相图 γ′-Ni3Al:铝的质量分数为13.2%～14.9%，属面心立方结构。它的熔点为1400℃ β-NiAl:铝