高强度钢零件设计规范要点.docVIP

基于高强度钢的零件设计规范 （附录） 湖南大学汽车车身设计与制造 国家重点实验室 2009.10 检 索 高强度钢零件的典型设计 设计较好的高强度钢零件 设计较差的高强度钢零件 设计很差的高强度钢零件 课题中高度钢零件的案例分析 前边构件连接板内件 发动机仓边梁后段 E101-5102222l 发动机仓边梁后段前加强件 前立柱上加强板 E101-2809112 E101-5401634 E101-5104412 E101-5301276 前立柱内板 高强度钢零件的典型设计 设计较好的高强度钢零件 设计1 板材：420MPa 设计2 板材：420 MPa 设计3 板材：350 MPa 设计4 板材：300MPa 设计较差的高强度钢零件 设计1 板材：300MPa 设计2 板材：300MPa 设计3 板材：300MPa 设计很差的高强度钢零件 设计1 设计2 课题中高度钢零件的案例分析 前边构件连接板内件 材料：B210P 板厚：1.5mm 型面特征： ① A部位型面较紧凑，是潜在 的拉延拉裂区； ② B部位需要翻孔对高强度钢 是个挑战。 设计估评： 对于A型面可以采用多次拉延或成形等工艺成形；材料的扩孔率和零件的翻孔高度可能会制约B处的成形。在仿真中可以尝试多种成形工艺，最后实在不行只能换材料或修改零件型面。 发动机仓边梁后段 材料：B280/440DP 板厚：2.0mm ① 槽型； ② 存在反向的压缩类和伸长类法兰边； ③ 深度差异较大； ④ 侧壁扭曲。 设计估评： 零件的上述特征导致了成形后会有较大的扭曲，对回弹的补偿工作带来难度，但足够小的凸模半径6mm却B440/780DP 板厚：1.5mm 型面特征： ① 法兰边上有较多的筋状特征； ② 纵截面为类形。 设计估评： ① 法兰边上的筋有效地抑制了法兰的卷曲回弹，但是若这些筋仅仅是为了加强零件刚度的话，应尽量使其分布均匀，以改善成型后残余应力的分布，减小扭曲回弹。 ② 零件顶面的凹台也可以起到吸皱的作用，但在保证搭接精度的前提下，其位置和尺寸可以结合仿真得到优化；此外，若这些特征也仅仅是加强零件的刚度，建议采用条形筋代替圆形凹台，因为条形筋能更好地增加刚度和抑制纵向的回弹，尤其对这种形的零件来说。 发动机仓边梁后段前加强件 材料：B400/780DP 板厚：1.mm 零件特征： ① 深度极其不均匀； ② 侧壁扭曲并存在特征。 设计估评： 侧壁特征（图中A/B）明显增加了材料的流动阻力从而使顶部材料不足产生胀形的塑性拉裂和侧壁局部传力区的强度拉裂。所以不能再采用大小一致的凹模半径，应增加相应局部的凹模半径。另外，零件本身具有的凹包特征（图中C）改善了该部位潜在的起皱问题。 前立柱上加强板 材料：B340/590DP 板厚：1.2mm 型面特征： ① 型面起伏较大； ② 图中所示部位较尖锐且圆角为三角形圆角； ③ A面区翻边成形。 设计估评： 材料会多次经过台阶拉延和反拉延，特别是圆角处的流动环境较差会导致塑性拉裂，至少减薄较明显，为了减小材料的流动阻力应加大棱边的圆角半径或修改为球形圆角。此外，说对于高强度钢零件来说，凸台侧壁的倾斜角度也要尽可能地大一些。 E101-2809112 材料：B440/780DP 板厚：1.8mm 型面特征： 型面很规则较简单。 设计估评： 零件中部的凹槽有效地减小了整个零件的纵向回弹，凹槽上横向的筋加强了零件的刚度也有效地抑制了侧壁的横向回弹。但型面的特点依然诱发了较大的回弹（如图中所示）。即使这样，该设计还算是比较合理的。针对这种情况，我们可以采用工艺上回弹补偿或整形的方法来保证该零件的尺寸精度和搭接精度。 E101-5401634 材料：B280/440DP 板厚：1.8mm 型面特征： ① 纵向尺寸有一定的高度差； ② 有一凸台特征。 设计估评： 相对较高的拉延深度（在没有工艺补充面的情况下，拉延深度已高达66mm），凸台侧壁的拔模角（不足5度）和圆角半径（范围在5-6mm之间）偏小，因为凸台部位在合模后期成型，材料的流动环境较差，存在相当比例的胀形成型，又由于高强度钢的拉延率较低，侧壁很容易产生塑性拉裂。基于此，需要对凸台进行局部修改：在保证装配和搭接精度的情况下，应加大拔模角度和圆角，圆角的大小按经验值取6t-8t，从而改善材料的流动，消除拉裂现象。 E101-5104412 材料：B280/440DP 板厚：1.6mm 型