工艺管道施工.doc

C、工艺管道施工方案 1、管道安装施工程序 1.1管道施工分现场预制及现场安装两个过程，其总体施工程序为： 工艺管道安装在设备就位、灌浆、初步找正以后进行，此前可进行管架配管及设备配管的初步预制。 装置区内管道施工秩序是：先高层后低层，先大口径后小口径。 1.2管架、管托、管档的标准化加工： 管架及其附件应在管道安装前预制完成。接到图纸后及时统计各种类型、各种规格的管架、汇总成管架加工一览表，统一进行加工。 2、管道施工准备 工艺管道安装之前，应进行如下准备工作： 2.1认真审图，领会图纸意图，发掘图纸存在问题，把问题解决在图纸会审阶段。对参加施工的人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况、工期质量要求、施工难度及技术要点，明确施工过程中各个人应承担的工作责任，对需要持证上岗的人员应进行验证，对所有参加施工的人员进行一次系统、全面的安全教育，同时施工人员也必须认真阅读施工图纸领会设计意图。 2.2对所有施工中需用的机具设备进行清点核实，质量检查和试运转。对电动器具还应进行测试，计量器具应检查其是否完好、精确，是否在有效期内，起重机具应检查其是否安全可靠，充分满足施工时的需要。 2.3对施工中需要使用的所有材料应进行检查，主要检查材料的外观质量、包装情况，质量保证书与合格证，有保质期者是否在保质期内。主材包括钢管、法兰、阀门、管件等，各种材料按材质分类堆放并进行可追溯性的标识，如果收货时没有可追溯性的标识，施工之前应补上。所有管材管件均应符合设计要求及规范标准。 材料检验标准： ⑴钢管检验：外观检验，钢管内表面光洁，外表面无裂纹，缩孔夹渣、折叠重皮等缺陷，不锈钢管应抽检品间腐蚀试验，其偏差符合规范要求。 ⑵管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度应符合设计要求及规范规定，法兰密封面应平整清洁不得有毛刺、划痕及径向沟槽，其螺栓连接孔误差Δ1.1≤0.5mm。 2.4搞好施工现场为确保工程质量文明施工加快工程进度等到打好基础，同时加强与各单位之间的配合协调工作，以便于施工的顺利进行。 3、管道安装技术要点 3.1为了缩短施工工期，提高管道焊接质量，大部分管道可在预制场内提前进行预制，其管段预制的条件及选择原则下： ⑴组合件便于运输。 ⑵符合现场管道吊装条件。 ⑶焊口工作量大的大直径管路。 ⑷焊口密集的阀组及泵进出口管路。 ⑸对焊缝焊接质量要求较高，焊接环境要求较严格的管路。 ⑹选择平面化管路进行预制，便于保管运输。 3.2施工管段图的准备 ⑴施工前管道预制人员应熟悉图纸，对整个装置的管道配置应十分清晰，熟记在胸。了解现场的土建构件及钢结构条件，掌握设备的到场计划、制造质量及就位情况，对管道的单线图进行分析，综合各种因素对单线图进行适当分段，并绘制出工厂化预制核心管段加工图。 ⑵管段图应具备：焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段加工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设置、现场管道安装调节段的位置。单线图的管段划分应以减少高空焊口及现场焊口为原则。管段图结合焊接工艺卡为管道厂内预制及现场安装的重要依据，管段图的焊口在完成后应及时标明焊工号及拍片合格号。 ⑶材料的组织、领料及发放 按照施工预算进行领取，各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领料，妥善保管，按各种材料要求合理存放。切割后的管段应立即进行标识移植，标识应醒目清晰易于判明。 3.3管段下料、坡口加工、管件制作： 按照经过复核无误的管段图精确下料及加工，具体方法及要求见下表。 序号 管材 端面加工机具 质量要求 1 碳钢管 GPK-80坡口机、角几磨光机 加工面不得有毛刺，裂纹或夹层 2 不锈钢管 等离子弧切割机角向磨光机 加工面不得有毛刺、裂纹 ⑴管子切口质量应符合下列规定： ①切口表面应平整、无裂纹、重皮、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑物。 ②切口端面倾斜偏差Δ不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。 ⑵弯管、斜管 弯头大都采用定型成品弯头，只有小口径管子需在现场煨弯。最小弯曲半径应为3.5倍的管子外径，可用液压弯管机进行煨弯。对碳钢管可用热弯或冷弯。不论何种方法，在管子弯曲处的外表面应平整、圆滑无皱纹和裂纹，在弯曲处的横截面上无明显的椭圆变形。 ⑶管段组对 ①管段组对工艺流程如下： 检查管子对口接头 清扫管道 配管 第一次管道调直 找对口间隙尺寸 对口错口找平 第二次管道找直 点焊。 ②采用人工组对的方法，组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧50毫米范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。 ③管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2m/m，管中心偏差不大于1/16英寸。 ④管子对口时应在距接口中