隧道深层超前预加固咬合桩编制说明m.docVIP

附件一 隧道深层超前预加固咬合桩 单价分析编制说明 一、施工工艺流程： 1、 施工准备 1）检查钻机运行是否正常。回油管的快速接头是否完好，机台各种油管有无损伤。启动柜是否完好（包括启动柜内的各种开关、继电器、变压器、机柜等）、三联泵有无损伤，检查液压油液面高度是否在油箱2/3的高度以上，电机是否受潮，钻具、工具是否齐全； 2）高压注浆泵运行是否正常，高压注浆管路是否畅通，压力表是否正常。 2、 平整回填施工平台 利用挖机、装载机及人工对钻机摆放平台进行开挖与回填，并采用喷射混凝土对前方掌子面封闭处理。 3、 搭设钻机移动定位架 采用工字钢弧形导向架、钢管、钢板、滑轮、倒链等材料搭设钻机操作移动及定位架。 4、 钻机安装就位 利用挖机与装载机将钻机设备吊装于移动定位架上。 5、 施做泥浆池 在后部仰拱施工完成段砌筑泥浆污水池，池内铺设防水板防止渗漏水。 6、 钻机测量激光定位 测量人员利用全站仪在隧道两侧测量放线定出两个同一里程点，隧道轴线，并在掌子面测量标出隧道开挖轮廓线，测量定出桩位，并编好每个桩号，用钢筋作好桩位标志。根据标志钻机初步定位后再进行测量复测，最后利用钻机上自带激光制导装置最终精确定位。 7、 钻进成孔、清孔与钻头定向 为确保钻孔质量，首应先打设2—3个探孔，查明地层变化情况及地层对钻孔角度的影响，然后根据探孔情况确定旋喷桩钻孔的打设角度。 1）检查确定孔口管安装牢固后，调整钻机，对好孔位； 2）将旋喷钻头及第一根钻杆送入孔口管内； 3）安装密封装置； 4）打开循环液排出口（循环液采用膨润土、聚丙乙烯及火碱制作的泥浆）； 5）开始钻进，进孔角度按探孔确定的角度开始钻进，直到钻至设计深度； 6）通过观察循环液压力变化，检查喷嘴是否堵住。 7）钻进过程中要保持循环液压力1.0—2.0MPa，防止在钻进过程中，砂石堵住喷嘴。 需要强调说明的是钻进过程中必须保证在钻进过程中能准确测定钻头在地下的位置和方向。根据钻头在钻进过程中的位置和方向同设计轨迹的差异，利用能进行调节方向的钻头（一般为楔型钻头）改变钻头的钻进方向，从而按设计要求完成各种管线的铺设。钻头示意图如下： 如图所示：钻头内装有特制的传感器，传感器直接由15V直流供电。显示屏显示钻头的倾角(水平角度)、面向角(导向板的方向： 导向板朝上即为12点，如同钟面)。打设角度如果偏下，可以把钻头调到12点，即导向板朝上，直接顶进，此时由于导向板底板斜面面积大。受到一个向上的力，钻头轨迹就会朝上运动。同理在6点纠偏可以使钻头轨迹朝下，9点、3点分别是为左、右纠偏方向。如果角度合适，钻机会匀速旋转钻进，此时钻杆轨迹一般是平直的。所以导向钻头是上下纠偏的关键。至于左右偏差根据传感器尾端的发光装置来定，通过仪器测量参数来纠偏。 8、高压喷浆 1）制定浆液。根据施工方案和技术交底要求的配比配制水泥浆，浆液搅拌必须均匀。在制浆过程中应随时测量浆液比重，每孔高喷灌浆结束后要统计该孔的材料用量。浆液用高速搅拌机搅制，拌制浆液必须连续均匀，搅拌时间不小于3分钟，一次搅拌使用时间亦控制在4h以内。 2）进行高压喷浆前应检查高压注浆泵，查看泵压读数是否达到设计要求（35—40MPa），泵压达到设计要求时才能开始喷浆； 3）喷浆前应检查 （1）钻杆接头处是否漏气，如漏气，则应将钻杆退回，查出漏气位置重新密封，或更换钻具。 （2）喷嘴是否堵住，喷嘴如堵死，则应将钻杆全部退回进行疏通，疏通后重新下管到设计深度后再进行旋喷。 4）在孔底高压喷浆时应停留一定时间，然后再缓慢外拔钻杆，钻杆每外拔出0.6m，应回拖0.30m钻杆，同时高压喷浆； 5）在高压喷浆时，应安排专人观察泵压变化，一旦发现泵压过低时应及时通知机台停止喷浆，查明原因后再恢复高压喷浆； 6）当钻杆拔至孔口0.50m时停止注浆，关闭浆液通道，再缓慢拔出钻杆，进行封孔作业； 7）每根高压旋喷钻杆拔出后应立即用清水高压冲洗干净，避免残留浆液凝固，避免下次旋喷时残留颗粒物堵喷嘴。 8）喷浆参数：浆液要求水：水泥为1：1；注浆压力为35—40Mpa； 成桩移动钻机至下一孔 9）喷浆时应注意事项: （1）接、卸钻杆要快，并且要清洗接头位置，不得残留杂物，防止喷嘴堵住； （2）旋喷过程中循环液排出口要保持畅通，如因故堵死，应松开密封装置疏通返浆通道，保持正常返浆，返浆量应控制在规范规定的20%左右。 （3）如果孔内不能疏通，为避免出现抱钻等情况发生，则应将钻杆退出，直至钻孔内返浆正常后再重新下旋喷钻杆进行高压旋喷。 （4）喷射时因故障中断，应酌情尽快处理: a因机械故障，要尽力缩短中断时间，及早恢复灌浆； b如中断时间超过2小时，要采取补救措施； c恢复喷射时，钻杆要多伸入0.30m，保证凝结