受油器检修指导书.doc

水轮机受油器检修 1受油器拆卸前的准备工作 1．1计划和方案。 1．2拆卸的注意事项。妥善保管好拆卸下来的每一个零部件，做好各部件的防损及防污染措施，包括绝缘垫和绝缘套。工具器与现场工具器摆放与卫生。 1．3必要的准备。准备好必需的工具、吊具、内径百分表、内径千分尺、塞尺、白布、记号笔、记录笔及笔记本。 1．4安全措施布置。拆卸前应做好所有的安全措施。投入转子机械锁定，切断至受油器的油源和二次电源；将高位轮毂油箱和调速器集油箱、浆叶接力器的开启和关闭操作油管中的油排净；受油器顶筒前装设了用于轮毂检修用的堵丝，应投入该装置，保持轮毂内油不外泄，使轮毂保持油压，避免尾水渗漏到轮毂内，又可以减少在检修后对轮毂充油的工作，同时还可避免流道排水。 2外围设备的拆卸。安全措施做好后拆除浆叶开度反馈装置、档风板、爬梯、过速保护装置等妨碍受油器检修工作正常开展的设备。 3受油器本体与浮动瓦的拆卸。 3．1拆卸浆叶回复杆与传动连杆的轴套，并取下传动连杆的活动部分。 3．2检查受油器的油已排尽，拆除与受油器连接的轮毂油管后，拆除壳体顶盖（图号4）可见推力轴承（图号61）注意拆除推力轴承螺母M42是左旋（图号62）和推力轴承后有一小销，应收好，利用手拉葫芦拆除壳体1（图号17）。 3．3拆除下游端盖（图号43）、下游挡油环（图号47），利用顶丝方法拆除支撑3（图号40）顶丝不够长可加塞?12钢柱。拆支撑3可见轴承3（图号39）。将这4个部件往下游推放。 3．4拆除开启腔侧支撑2（图号33）将其向下游推放，可见轴承2（图号32）。拆除支撑1（图号55）取出关闭侧的轴承1（图号31）。 3．5分别利用内径百分表测量安放轴承1位置与受油体、利用内径千分尺测量轴承3位置与受油体的±X、±Y向的径向间隙，并作好记录。塞尺测量轴承1、轴承2、轴承3与外操作油管的总间隙，并作好记录。 3．6用500V的摇表检测受油器对地绝缘电阻，并做好记录。 4受油器体的拆卸、移位工作。 做好受油器支架的上、下侧和左右位置标记，拔出受油器支架基础板的连接销钉，卸掉连接螺栓，记录各部位调整垫所处的位置、数量，移出支架，利用手拉葫芦吊出受油器与支架，吊移时注意保护好操作油管。 5受油器各部件的检查及安装。 5．1根据拆卸时检测到受油器轴承与操作油管的配合间隙尺寸，判断其是否符合要求。若配合间隙不能满足要求，则应对轴承进行修复，或更换轴承。其修复与筒式导轴瓦的修复方法一样，操作油管有毛刺，应打磨抛光。 5．2检查、用无水乙醇清洗受油器各部位零件，检查、清洗各绝缘垫和绝缘套。如有损坏和绝缘下降的情况应立即更换。 5．3用人工盘车的方法进行操作油管摆度测量，其摆动值不应大于0.10mm（双振幅）。如摆度过大，可修复组合法兰平面。待符合要求后拧紧把合螺钉。 5．4将受油器体与支架组装，在吊入灯泡头内的工作平台上前，应先依次放入端盖（图号43）、挡油环（图号47）、支撑3（图号40）、轴承3（图号39）、支撑2（图号33）、轴承2（图号32），有密封圈的应该都先装入，并用黄油粘牢。利用手拉葫芦吊入受油器体，保护好操作油管。 5．5安装与受油器本体连接的开关腔供油管，再检查支架与本体的绝缘，绝缘电阻要在0.5MΩ以上。 5．6从受油器上下游侧两端盖处分上、下、左、右4个点对称测量受油器本体与操作油管同心度，根据对应的点δ上、δ下、δ左、δ右来判断受油器支架的中心与高程位置，用支架下部顶丝进行调节。当调整符合要求后测量厚度，根据该厚度和支架基础板螺孔位置加工垫板，其厚度方位作好记录。拧紧基础螺栓复测操作油管与受油器体同心度和受油器安装控制尺寸，符合要求后拧紧基础螺钉并锁定，钻铰销钉孔配销钉，受油器体与支架定位销应装入绝缘套。符合要求后拧紧受油器支架连接螺钉，并用塞尺检查其结合面应无间隙，局部不超过0.05mm。受油器体与操作油管同心度要求±X应不超过0.10mm，+Y可比-Y大0.30mm。 5．7清扫检查受油器其他部件，安装挡油环、油封和下游侧端盖。在轴承两端的密封槽内先装入O形密封圈，用黄油粘牢，再装入受油器体内。安装时应防止密封圈出槽。 5．8结合操作油管的实际摆度调整受油器轴承与操作油管的间隙，使其间隙在设计或规范要求内。 6其他部件的安装 6．1再次用无水乙醇清理操作油管与受油体各部位，检查有无遗漏东西在受油体中，回装支撑2应注意轴承2的销孔应在+Y方向，（各轴承销孔都应在+Y方向）。螺栓均应清理干净。 6．2回装顺序： 6．2．1支撑2（注意-Y方向有排油孔）→轴承3→支撑3（利用长的导向螺栓回装，螺栓必须加装止动垫）→挡油环（没钢丝可用弹簧垫代替）→端盖 6．2．2支撑1→壳体1（注意±Y方向各3个螺栓应先旋入）→推力轴承（注意销的装入和左旋螺母上的