滚珠丝杆设计步骤及其思路.docVIP

使用条件、负载、速度、加速度、最大行程、位置精度、寿命 P类 T类 确定滚珠丝杠副的导程Ph 滚珠丝杠副的载荷及转速计算 确定预期额定动载荷Cam 按精度要求确定滚珠丝杠的最小螺纹底径d2m 由强度计算确定滚珠丝杠的最小螺纹底径d2m 确定滚珠丝杠副的螺母型式及规格代号 确定预紧力 基本额定静载荷验算 对预拉伸滚珠丝杠，计算行程补偿值C和预拉伸力Ft 确定滚珠丝杠副支承所用轴承的型号、规格 滚珠丝杠副工作图设计 各种传动力矩计算，电机选择 传动刚度计算 传动系统刚度验算及滚珠丝杠副精度选择， 订货代号确定 滚珠丝杆副精度按经验选择，订货代号确定 滚珠丝杠副监界压缩载Fc的校验 滚珠丝杠副的极限转速nc的校验 滚珠丝杠副形位公差的标注 滚珠丝杠副的参数计中算与选用流程 1.确定滚珠丝杠副的导程Ph 由传动关系图，工作台最高移动速度Vmax，电机最高转速nmax，传动比i等确定Ph 当电机与滚珠丝杠副直联时i=1 计算出的Ph要取较大值圆整。 2.滚珠丝杠副的载荷及转速计算 最小载荷Fmin 机器空载时滚珠丝杠副的传动力，如工作台重量引起的摩擦力。 最大载荷Fmax 选机器承受最大负荷时滚珠丝杠副的传动力。如机床切削时，切削力滚珠丝杠轴向的分力与导轨磨擦力之和即为Fmax（这时导轨磨擦力是由工作台、工件、夹具三者总的重量以及切削力在垂直导轨方向的分量共同引起）。 滚珠丝杠副的当量转速nm及当量载荷Fm 滚珠丝杠副在n1, n2, n3, …nn各种转速下，各转速工作时间占总时间的百分比 分别为t1%, t2%, t3%… tn%,所承受的载荷分别是F1, F1, F1… Fn。 当负荷与转速接近正比变化时，各种转速使用机会均等时，可采用下列公式计算： 3.确定预期额定动载荷 按滚珠丝杠副的预期工作时间Lh(小时)计算： 按滚珠丝杠副的预期运行距离Ls(千米)计算： 有预加负荷的滚珠丝杠副还需按最大轴向负荷Fmax计算： 式中 Lh—预期工作时间（小时）（见表-5）。 Ls—预期运行距离（km）,一般取250km。 fa—精度系数。根据 初定的精度等级（见表-6）选。 fc—可靠性系数。一般情况下fc=1。在重要的场合，要求一组同样的滚珠丝杠副在同样条件下使用寿命超过希望寿命的90%以上时fc（见表-7）选。 fw—负荷系数。根据负荷性质（见表-8）选。 fe—预加负荷系数（见表-9） 表-5 各类机械预期工作时间Lh 机械类型 Lh(小时) 备注 普通机械 5000~10000 Lh=250(天)x16(时) x10(年)x0.5(开机率) 普通机床 10000~20000 数控机床 20000 精密机床 20000 测示机床 15000 航空机械 1000 表-6 精度系数fa 精度等级 1，2，3 4，5 7 10 fa 1.0 0.9 0.8 0.7 表-7 可靠性系数fc 可靠性% 90 95 96 97 98 99 fc 1.0 0.62 0.53 0.44 0.33 0.21 表-8 负荷性质系数fw 负荷性质 无冲击（很平稳） 轻微冲击 伴有冲击或振动 fw 1~1.2 1.2~1.5 1.5~2 表-9 预加负荷系数fe 预加负荷类型 轻预载 中预载 重预载 fe 6.7 4.5 3.4 以上3种计算结果中选择较大值为滚珠丝杠副的Cam。 4.按精度要求确定允许的滚珠丝杠的最小螺纹底径d2m 估算滚珠丝杠的最大允许轴向变形量 一般情况下，影响死区间隙的主要因素按影响程度自大到小排列顺序是： a. 滚珠丝杠本身的拉压刚度; b. 支承轴承的轴向刚度; c. 滚珠丝杠副中滚珠与滚道的接触刚度; d. 折合到滚珠丝杠上伺服系统的刚度; e. 联轴节的刚度; f. 滚珠丝杠副的扭转刚度; g. 螺母座，轴承座的刚度 所以滚珠丝杠副传动系统的刚度K可按下式计算： 其中前三项最主要，而又占总量的(1/3~1/2)。所以一般情况下可按下式计算： 机械装置中移动部件处在不同位置时第统刚度K是不同的的刚度最小处用表示。当滚珠丝杠副轴向有工作载荷作用时，传动系统中便产生弹性变形δ,且δ=F/K。从而影响系统的传动精度，而处系统受影响最大。 机床或机械装置的伺服系统精度大多在空载下检验