读热处理工艺方法600种1整体热处理.docxVIP

整体热处理——退火与正火将偏离平衡状态的金属加热至较髙温度，保持一定时间，然后缓慢冷却，以得到接近于平衡状态组织的各种工艺方法，统称为退火。退火的目的在于均匀化学成分、改善力学性能 及工艺性能、消除或减小内应力，并为零件最终热处理准备合适的内部组织。钢的退火工艺方法很多，按加热温度可分为两大类：①临界温度（Ac1或Ac3)以上的退火（相变重结晶退火），包括完全退火、不完全退火、晶粒粗化退火、均匀化退火和球化退火等；②临界温度以下的退火，包括软化退火、再结晶退火及去应力退火等。按冷却方式可分为连续冷却退火、等温退火及临界区快速冷却而后缓慢冷却的退火等。按加热冷却的方 法及所用设备可分为加热炉退火、盐浴退火、火焰退火、感应退火、磁场退火、装箱退火、 包装退火、真空退火等。按工件表面状态可分为黑皮退火及光亮退火等。加热温度及冷却速度是决定钢件退火的最重要的因素。各种退火工艺所用温度与Fe-C 状态图的关系如图1-1所示。临界温度以上的各种退火工艺的质量取决于奥氏体的形成与均匀化程度，以及随后缓慢冷却时奥氏体的分解。冷却速度应严格予以控制，以期得到预定的析出相（铁素体、碳化物）的数量、分布与珠光体的组织形态、粗细程度及与此相应的各种性能。低于临界温度的各种退火工艺，由于不包含相变重结晶过程，其质量的优劣主要取决于加热温度的均匀性及保温时间，在工艺参数控制方面不需十分严格。铸铁件的退火工艺主要包括脱碳退火、各种石墨化退火及去应力退火等。有色金属工件主要有再结晶退火、去应力退火及铸态的扩散退火等。正火与退火相似，区别在于前者加热温度较髙、冷速较快，所得组织较大的偏离平衡状态等.生产中退火与正火工艺一般多安排在最终热处理及机械加工之前，所以又称为预备热处理。完全退火将亚共析钢加热到Ac3以上的温度，并在此保温足够时间，完成奥氏体化并使成分基本均匀之后缓慢冷却（控速冷却、炉冷、埋于砂或耐火土粉中）至600℃左右出炉空冷，以得 到铁素体及珠光体组织的热处理工艺，称为完全退火（通常简称退火），工艺曲线如图1-2 所示。其目的是细化晶粒、消除应力、使钢软化，以便于随后的变形加工或切削加工，并为成品工件的淬火准备适宜的金相组织.这一退火工艺可应用于钢锭、锻轧及冷拉伸钢材的热 处理。因此，完全退火是结构件最常用的预备热处理工艺之一。保温后的冷却速度是控制退火质量的重要因素。同一钢种，冷速较小时将得到块状铁素体，珠光体片层较粗，所占比例较少；冷速较大时，将得到网状铁素体，珠光体片层较细，所占比例较多。为达到细化组织、消除应力、改善加工性能的目的，通常需使过冷奥氏体在650~700℃间分解。分解温度髙于700℃时，铁素体晶粒过大，珠光体片层 过粗，硬度偏低，不利于切削加工。分解温度低于650℃时，珠光体片层过细，对一些合金 钢种甚至还会发生贝氏体转变，以致硬度过髙，内应力也较大，造成切削及冷变形加工困难。为了保证完全退火的质量，碳钢的冷却速度最好在200℃/h上下，低合金钢应不大于100℃/h，高合金钢应不大于50℃/h。但在实际生产中，按上述冷却速度均匀降温不易达到。对装炉量大于5t的加热炉，即使钢材随炉断电冷却，也难以得到50℃/h,因而常采 用开启炉门冷却，甚至空冷（正火）的办法来获得低碳及低碳合金钢所需的加工性能.退火 时冷却到650?600℃以下时，相变已经完成，可以出炉空冷。不完全退火不完全退火的工艺曲线如图1-3所示，即加热温度在Ac1与Ac3（或Acm）之间，加热到温后短时保温，之后缓慢或控速冷却，以得到铁素体和珠光体组织。加热时珠光体转变为奥氏体，而过剩相（铁素体或碳化物）大部分保持不变。不完全退火的目的与完全退火相似，都是通过相变重结晶来细化晶粒，改善组织，去除应力，改善切削 性能；不完全退火由于重结晶不完全而细化晶粒的程度较差，但却能节约工艺时间， 降低费用，提高生产率.亚共析钢冷拉坯料常采用不完全退火，而一部分低、中碳钢及合金结构钢如15、45、 30Mn2 . 40CrMn, 40MnB因晶粒长大倾向较大且不均匀，用完全退火不易控制晶粒度， 并为了降低钢材脆性，故宜采用不完全退火.均匀化退火（扩散退火）将金属铸锭、铸件或锻坯，在略低于固相线的温度长期加热，以消除或减少化学成分及 显微组织（枝晶）偏析，达到均匀化目的的热处理工艺，称为均匀化退火。均匀化退火加热温度很高，时间较长，消耗热量大而生产率低，只有在必要时才使用。 因此，均匀化退火多用于优质合金钢及偏析现象较为严重的合金。均匀化退火在铸锭开坯或锻造后进行比较有效，因为此时铸态组织巳被玻坏，元索扩散的障碍大为减少。钢件均匀化退火温度因偏析程度而不同。通常选择在Ac3或Accm以上150~300℃。温度过高时，加热炉寿命大为缩短，而钢件也易被烧坏。通常是在不需要较长的扩散保温时间