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轴流风机的失速和喘振及预防 轴流式风机在运转时气流是沿着轴向进入风机室，空气在风机叶轮处受挤压，又沿着轴向流出的风机，空气在不断旋转的叶轮处获得能量。 轴流式风机负荷调节是根据控制系统发出指令，伺服机带动液压缸调节输入杆，液压缸缸体发生轴向位移，推力盘轴向位移，带动所有叶片同步转动角度，来调节风机的出力（一次风机主轴为中空轴，中间有一连接杆，连接前后两级推力盘，通过液压缸的带动，两级推力盘同步移动，从而两级叶片同步转动）。送风机叶片转动角度范围（－30～＋10°），一次风机叶片转动角度范围（－30～＋15°）。 液压缸调节原理：叶片需开大时，伺服机带动调节杆向开大的方向旋转一定角度，则伺服阀芯向后移动，液压油进入液压缸体后腔，前腔油通过回油管返回至油箱，液压缸体向后移动，叶片开大，此时和缸体连在一起的反馈杆也一同向后移动，而反馈杆带动伺服阀套向后移动相同的距离，从而堵住进油孔，停止进油，保持叶片在某一开度；若叶片需关小时，伺服机带动调节杆向关小的方向旋转一定角度，则伺服阀芯向前移动，液压油进入液压缸体前腔，后腔油通过回油管返回至油箱，液压缸体向前移动，叶片关小，此时和缸体连在一起的反馈杆也一同向前移动，而反馈杆带动伺服阀套向前移动相同的距离，从而堵住进油孔，停止进油，保持叶片在某一开度。液压缸调节头处各阀、轴封的微量泄漏油通过泄漏油管返回的油箱。 一、轴流风机的失速与喘振 1、轴流风机的失速 轴流风机叶片通常都是流线型的，设计工况下运行时，气流冲角（）若在叶道2中出现脱流，叶道由于受脱流区的排挤变窄，流量减小，则气流分别进入相邻的1、3叶道，使1、3叶道的气流方向改变。结果使流入叶道1的气流冲角减小，叶道1保持正常流动；叶道3的冲角增大，加剧了脱流和阻塞。叶道3的阻塞同理又影响相邻叶道2和4的气流，使叶道2消除脱硫，同时引发叶道4出现脱流。也就是说，区是旋转的，其旋转方向与叶轮旋转方向相反这种现象称为旋转失速。 图2 旋转脱流工况 2、轴流风机的喘振 当系统管网阻力突然增大使得流量和流速减小，或风机动叶开度过大，都会使进入风机叶栅的气流冲角α增大 , 冲角α超过临界值时，在叶片背面尾端就会出现涡流（脱流）区，冲角超过临界值越多，则失速越严重，在叶片背部形成的涡流区也会迅速扩大，使叶片流道出现阻塞现象，此时流动阻力增加，风机输送的压能则大为降低，发生旋转失速，流动工况大为恶化 , 风机出口压力明显下降。此时若管网容量较大，且反应不敏感，管网中的压力不会同时立即下降而维持较高值，这使得管网中压力大于风机出口压力，压力高的气体有一种回冲趋势，使风机中气体流动恶化，当气流前进的动能不足以克服回冲趋势时，管网中的气流反过来向风机倒流（图3中A→K→D→C），这种倒流结果使得叶栅前后压力差逐渐消失，此时气流又在叶片的推动下做正向流动，风机又恢复了正常工作，向管网输气（图3中C→D→K）；管网压力升高到一定值后，风机的正常排气又受到阻碍，流量又大大减小，风机又出现失速，出口压力又突然下降，继而又出现倒流；如此不断循环，于是出现了整个风机管网系统的周期性振荡现象，即形成风机“喘振现象”。 理论上对轴流通风机喘振的的阐述与实际的喘振现象存在着差异，现有的喘振型理论是建立在大容量系统单风机运行方式的基础上，工程上应用的是两台风机并列运行的方式。在实际运行中，轴流风机喘振的发生在增加风机出力的过程中；并列运行的风机只是单台风机发生喘振，不会两台同时喘振；风机喘振时电机电流下降 , 并无摆动现象，最明显特征是喘振风机的风量被压制、急剧下降，系统空气倒流入风机。 轴流风机的P - Q性能曲线是一组带有驼峰形状的曲线（见图3），风机动叶处的每一角度下都有一条与之对应的曲线，每一条曲线都具有一个最高风压点，通常称为临界点；不同动叶角度下曲线临界点左半段有重合的部分，临界点右半段则为动叶角度与曲线相对应。以A、B两台并列运行的轴流风机为例，假设两台风机工作点存在微小差别 (实际运行中两台风机工作点也不会完全相同，可能交替变化或者保持一定的差值)，通风系统正常状态下，A、B两台风机风量为QA、QB，对应风机出口全风压为p1，风机工作点分别在图3中a、b 位置上，这时的工作点都处在各自动叶角度下 P - Q性能曲线临界点的右半段,风机处在稳定状态运行；即使两台风机动叶角度不一致或风量有较大偏差 , 也能稳定运行。若由于某种因素导致通风系统阻力增加，A、B风机的工作点将出现上移现象，如图3所示，假设这时2台风机仍需要保持风量QA、QB，由于通风系统阻力增加，势必要开大风机的动叶角度，提高出口全风压来维持QA、QB不变，这时相应工作点要上移，当通风系统阻力增大到一定数值，A、B风机的工作点将上移至a′、b′位置，a′已是 A 风机此时动