第五章粉末冶金成形及其他新型成形方法讲解.pptVIP

一、粉末冶金成形定义： 采用成形和烧结等工序将金属粉末，或金属与非金属粉末的混合物，制成金属制品的工艺方法。 粉末冶金工艺的基本工序： 金属粉末的制取和应用渊源久远： 粉末冶金工艺过程： 近代粉末冶金技术发展的三个重要标志： 金属粉末和粉末冶金制品、材料的应用举例见P214表5-2。 §5.1 粉末冶金成形 (一) 粉末制备 (二) 粉末配制 2．筛分 (三) 压坯 1．称粉与装粉 2．压制 (1)压坯密度的均匀性 (2)压制过程 3．脱模 (四) 烧结 (五) 后处理 三、模压成形粉末冶金制品结构工艺 1．避免模具出现脆弱的尖角。 2．避免模具和压坯出现局部薄壁 3．锥面和斜面需有一小段平直带 4．需要有脱模锥角或圆角 5．避免垂直于压制方向的侧凹 6．适应压制方向的需要 7．压制工艺对结构设计的要求 粉末冶金成形件缺陷分析 1．局部密度(中间密度过低) 2．超差 3．裂纹 4．皱纹(即轻度重皮) 5．缺角掉边 6．表面划伤 四、粉末冶金非模压特殊成形方法 1．粉末锻造成形 (二)粉末注射成形 (三)金属粉末轧制成形 五、几种典型粉末冶金制品与材料 (一)粉末冶金高速钢 (二)硬质合金 (三)粉末冶金多孔材料 §5.2 其他新型成形方法简介 一、 快速成形技术 二、半固态合金成形 三、电磁成形 四、液压成形 五、计算机技术在材料成形中的应用 粉末冶金高速钢经惰性气体雾化为粉末，经冷等静压制成坯件，高温、高压下热等静压实现致密固结。 硬质基体 碳化钨、碳化钛、碳化钽、碳化铌等难熔碳化物粉末 粘接金属 钴等金属粉末 粉末冶金多孔材料可制成： 宇航用发汗材料；过滤器；催化剂载体；含油自润滑轴承 快速成形技术 半固态合金成形 电磁成形 液压成形 分层实体成形法(LOM法) 立体印刷成形法(SLA法) 选择性激光烧结法(SLS法) 熔融沉积成形法(FDM法) 快速成形技术根据材料堆积原理制造实物产品。 分层实体成形法(LOM法) (laminated object manufacturing) 2.立体印刷成形法(SLA法) （stereo lithography apparatus） SLA （stereo lithography apparatus）是基于液态光敏树脂光固化原理工作的，其工作原理如图所示,液槽中盛满液态光敏树脂，紫外波长的激光束在偏转镜作用下于液面上按截面轮廓信息扫描，光点经过的地方，受辐射的液体就固化，这样一次平面扫描便加工出一个与分层平面图形相对应的层面，并与前一层已固化部分牢固地粘结起来。如此反复直到整个产品完成。 多余充填法 芯棒下降到下模冲的位置，粉末落入型腔中，然后芯棒升起，将多余的粉末顶出，并被送粉器刮回，适用于薄壁深腔的压模。 按一定的单位压力，将装在型腔中的粉料，集聚成达到一定强度、密度、形状和尺寸要求的压坯工序。 单向压制 双向压制 浮动压制 三种基本压制方式 压坯密度的均匀性是其质量的重要标志。 烧结制品的强度、硬度及各部分性能的同一性，皆取决于密度分布的均匀程度； 压坯密度分布不均匀，在烧结时将导致收缩不均匀，从而使制品中产生很大的应力，出现翘曲变形、甚至裂纹等。 压制成形时应力求使压坯密度分布均匀。 粉末颗粒移动，孔隙减小，颗粒间相互挤紧； 粉末挤紧，小颗粒填入大颗粒间隙中，颗粒开始有变形； 粉末颗粒表面的凹凸部分被压紧且啮合成牢固接触状态； 粉末颗粒加工硬化到了极限状态，进一步增高压力，粉末颗粒被破坏和结晶细化。 压坯从模具型腔中脱出是压制工序中重要的一步。 剩余侧压强的存在使压坯与模壁间产生很大的摩擦阻力，脱模力必须大于这个摩擦阻力，才能使压坯脱出型腔。 烧结过程中，固体颗粒表面能的减小是烧结的“推动力”。 烧结的结果是粉末颗粒之间发生粘接，烧结体的强度增加，密度提高。 烧结：压坯置于基体金属熔点以下温度加热保温，粉末颗粒之间产生原子扩散、固溶、化合和熔接，致使压坯收缩并强化。 颗粒聚结过程示意图 表面积:8?r2? 6.35?r2 不可逆的表面能减小过程。 r r R 浸渍 表面冷挤压 切削加工 热处理 表面保护处理 常用的后处理方法： 后处理：金属粉末压坯烧结后的进一步处理。 尖角改倒角C×45°(或圆角，R≥0.5mm)，C=1~3mm 避免组合模冲出现脆弱的尖角 利用模冲加工和提高其强度 避免相切