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生产计划和物料控制（PMC) 实操技法 生产管理科 第一室：物料控制/生产计划/销售计划管理 生产计划编排要素一 通常的五大要素：人、机、物、法、环——计划编排时考虑的是负荷率及效率影响； 人——人力负荷=（标准工时*生产数量）/实有工时 机——设备负荷=（标准工时*生产数量）/（实有工时*实际稼动率） 物——准时备料率=准时到货/备料批次 法——生产效率=实际产出工时/实际投入工时 环——环境因素、如天气等因素对生产效率、工艺品质的影响波动 第一室：物料控制/生产计划/销售计划管理 生产计划编排要素二 时间跨度： 短期——周生产计划：通常情况下有2周的连续滚动排产 中期——月生产计划：每月进行整体分析，指导各生产要素的前期准备和相应调整 长期——MPS主生产计划：以推移图的方式，结合现有订单与forecast状况，动态体现各生产要素的负荷状况，以指导订单的评估、物料的生成和准备，以及订单的需求 第一室：物料控制/生产计划/销售计划管理 生产计划编排要素三 计划具备的特点 准确性：按照计划准确地达成后，需要满足当初设计的目的（如按时交货、存货周转、产值等） 稳定性：第一周的生产计划不能不能随意更改、变动，要保持计划的稳定性与权威性 连续性：前后工序间、上下周计划间，时间与数量都必须保持连续性，不能断节或自相矛盾 可执行性：生产部门的资源（五大要素）可以满足计划的执行 异常防范性：即弹性准备，预防、避免生产过程中的异常发生而导致计划的延误或反复调整。 第一室：物料控制/生产计划/销售计划管理 生产类型、特点与对策 （一）需求计划型： 销售部门根据以往销售情况预测。根据此预测来设定最顶的成品存量而有计划进行生产的一种类型。 1、需求性计划的优点 备有一定存货，可防备旺季时产能不足； 准备较为充分，因此再人、机、料上有良好的计划 交货期可以保证 准备充裕，产品品质有保障 2、需求性计划的缺点 一旦销售预测不准确，会造成成品积压 3、对策 加强客户关系管理，掌握客户库存与需求的变化规律 建立DRP系统，减少预测的盲目性。 第一室：物料控制/生产计划/销售计划管理 （二）订单生产型： 不进行销售预测，接到客户的订单后即安排生产的一种类型。 1、订单生产型的优点： 根据订单安排，人机物料不会积压 完全满足客户的需求 2、订单生产型的缺点： 生产批量小，调整频繁，生产成本高 物料需求个性化，替代性差，采购量小，采购困难 技术时间长，交货周期长 3、对策 推迟制造，实现客户批量化生产 供应商早期介入产品开发，缩短生产和交货周期 第一室：物料控制/生产计划/销售计划管理 （三）单品型： 必须从产品设计开始，包含设计期限在内的全部门的计划。由于这时的计划只针对设计，资财准备、加工等部门，因而交货期很粗略，通常称其为“订单大日程计划” 由于交货期是规定了的，设计部门必须按大日程完成设计，任何部门发生拖延，最坏的结局就是交货误期。 通常，接受个别订单生产时，延误交货期的最大原因是设计图出图不及时。 第二室：生产计划和物料控制管理流程 生产计划和物料管理的十四流程 第二室：生产计划和物料控制管理流程 生产计划和物料管理的十四流程 第三室：材料计划和存量控制 采购必备的条件和依据 1、条件 根据不同的物料、供应商使用不同的采购方式 信息共享 采购要懂生产计划，供应链（SCM）管理 针对核心物料进行供应商生产计划库存监控 仓库库存管理 2、依据 库存 采购周期 在途量扣除 采购周期 本次订货量 第三室：材料计划和存量控制 存量管制 安全存量的三种设定方法 1、直觉判断法（经验0 2、A-B-C存货价值分类法 3、固定比例法 紧急采购的前置时间*每天使用量 必须在需求稳定且连续的情况下才有效 第三室：材料计划和存量控制 安全库存量vs最高存量vs最低存量 安全存量： 安全存量也叫缓冲存量，这个存量一般不为平时所用，只用于紧急备用 安全存量=紧急订货天数*每天使用量 最高存量： 是指生产高峰固定时期内，某项物料允许的最高存量 最高存量=一个生产周期的天数*每天用量+安全存量 最低存量： 是指生产淡季固定时期内，能确保配合生产所需的最低界限 最低存量=购买时间*每天用量+安全存量 第三室：材料计划和存量控制 库存管制 进货量(生产量）=需求量+安全库存-现有库存-已定未到量 安全库存=紧急订货所需时间内的需求量 存量管制 M:最高存量 P P P:订货点 M R:安全存量 T1:购备时间 T2:一个生产周期所用时间