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数控加工机械零件中的专用夹具设计研究 　　摘要：数控加工具有加工精密度高、适应各种复杂工件等优点，这使得其成为当前常用的机械加工方法之一。在数控加工过程中，并非所有零件都适合直接数控加工，比如圆柱形坯料就需要辅以专用夹具才可实现精细加工。文章以锁芯零件加工为例，针对锁芯铣削工序需要对专用夹具进行设计，并使其能够在数控加工中得以有效应用。 　　关键词：数控加工；机械零件；专用夹具；锁芯零件加工；锁芯铣削工序 文献标识码：A 　　中图分类号：TG57 文章编号：1009-2374（2016）16-0025-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2016.16.011 　　数控加工与传统加工工艺规程上具有高度的相似性，其加工原理相同，二者区别在于加工过程。数控加工工艺以自动生成数码表示程序输入到数控程序中，用以数字化、自动化控制刀具与工件的相对运用，具有较高的智能化水平。数控加工工艺具有自动化程度高、加工精度高、能加工复杂型面、零件一致性好、生产效率高等优点，但同时其生产成本高、维修存在局限性，而且加工中难以调整，这就需要借助数控专用夹具的辅助作用来提升加工工艺水平。 　　1 锁芯零件加工工艺设计概述 　　1.1 工艺规程设计 　　锁芯零件数控加工工艺过程由若干个工序组成，而每个工序则又可分为若干个安装、工位、工步及工作形成，其中工序是工艺过程的基本单元。工艺规程设计与制定的原始材料包括锁芯零件装配图及零件图、生产纲领与类型、质量验收标准、毛坯生产水平、现场生产条件等，其中零件的生产纲领计算公式为：。锁芯零件表面加工方法选择时需要考虑三个方面的问题，即锁芯表面几何特点决定加工方法选择范围、方法的选择取决睛锁芯零件表面技术要求、加工方法的选择需考虑零件材料性质及可加工性。 　　锁芯零件加工顺序方面，加工阶段分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段。机床选择的依据是零件生产数量，一方面考虑到经济性；另一方面考虑到加工工艺的要求，包括加工尺寸要求、精度要求、切削用量要求等。夹具选择则依据零件加工数量与质量要求，通常夹具的设计遵循高生产率原则。 　　切削用量的确定中，切削速度为：。式中：d表示工件或刀具的最大直径；n表示工件或刀具的转速。 　　背吃刀量的计算方式为：。式中：表示工件代加工表面直径；表示工件已加工表面直径。 　　在零件加工过程中，对于精加工要求的零件，其刀具耐用度最大的影响因素是切削速度，其次依次是进给量和背吃刀量，因此在精加工时需要对切削速度进行合理的选择，其方法通常有计算法与查表法。 　　1.2 锁芯零件工艺设计 　　在本文的研究中，数控加工零件选择批量生产的锁芯零件，数量为3000件，另外将该批次零件的备品率为10%，机械加工废品率为2%，这种要求下的数控加工工艺规程如下： 　　锁芯零件的材料为45号钢，平面粗糙度为3.2，依据生产纲领的计算公式可知生产类型为中批量生产（3360件/年）；锁芯零件总长度为37mm，截面为8mm，四边长为23.5mm，截面为圆形的直径为11mm，长为13.5mm；距圆端面24mm处有通孔，孔径为4mm，圆柱面上方有3mm宽槽；圆柱端有一个直径为5mm、长为17mm的螺纹孔。 　　锁芯零件的毛坯为直径12mm的标准45号钢棒料，结合锁芯零件精度要求确定各面加工方法：（1）外圆加工采用粗车与精车两道工序；（2）8mm边长平面采用粗铣和精铣两道工序；（3）4mm直径通孔直接用钻床加工；（4）5mm直径螺纹孔在外圆加工后再用车床加工。 　　考虑到此批锁芯零件为中批量生产，可选用通用机床，并结合工艺要求设计专用夹具在数控铣床上完成平面铣削工序。加工工序设计为：（1）12mm直径棒料粗车加工，加工余量为0.2mm；（2）外圆精车精工后直径11mm；（3）切断，总体尺寸37mm，钻直径5mm螺纹孔；（4）专用夹具，4个平面同时粗铣，加工余量为0.2mm；（5）精铣后断面边长8mm；（6）通用夹具加紧铣出3mm宽的槽；（7）钻床钻通孔直径为4mm；（8）攻丝，加工M5螺纹。 　　2 锁芯加工数控机床专用夹具设计 　　2.1 机床夹具设计的基本要求 　　对于本文中的锁芯零件加工工艺要求，机床专用夹具需符合如下基本要求：一是确保锁芯工件的加工精度，需要进行专门的精度分析；二是选择复杂度合适的夹具，缩短辅助实践，提高生产效率；三是专用夹具工艺性好；四是专用夹具使用性好，操作安全便捷；五是经济性好、结构简单、标准化和成本低廉。 　　2.2 机床夹具设计的一般步骤 　　第一步，接到专用夹具设计任务书后研究加工工件图与熟悉工艺文件；第二步，结合专用夹具设计任务书要求拟定夹具的结构方案，包括确定夹具类型、确定工件地位方案、确定工