核燃料龙头的自动化试水.docVIP

核燃料龙头的自动化试水 　　秋末冬初，金灿灿的芦苇随风摇摆，舞动着专属西北特色的美景。艳阳高照，洒向赛汗塔拉城中草原深处挺拔的敖包，寒意愈发浓烈。 　　在距离这片全世界最大的城中草原以北10公里处，占地12平方公里的中核北方核燃料基地机器轰鸣，为越发寒冷的原野带来些许暖意。 　　这里，是始建于1958年的北方核燃料大本营――中核北方核燃料元件有限公司（又称“202厂”）的所在地。它不仅是我国首个核燃料元件和核材料生产科研基地，也是目前国内唯一一家具备CANDU-6型重水堆、重水堆钴调节棒、AFA3G压水堆、AP1000压水堆和高温气冷堆5条核电燃料元件生产线的全国核电燃料品种最全的生产企业。 　　“在保持军品科研生产的基础上，中核北方先后建成了重水堆、压水堆、AP1000和高温气冷堆核电燃料元件生产线，形成了军工核燃料和核电燃料元件多元化的产业格局。” 中核北方核燃料元件有限公司执行董事、总经理马文军向《能源》记者介绍。 　　进入新世纪，202厂大举进入民用核电燃料元件生产领域，已建和在建的生产线达5条。5条生产线又涵盖了从“二代加”到三代、四代主要核电技术的燃料元件需求。 　　在信息化、数字化、智能化飞速发展的今天，我国这一传统的核燃料元件供应基地也在面临新的考验。 　　自动化提速 　　进入中核北方厂区前，一座高达18米的厂标雕塑毅然矗立。这一独特的建筑原型正源于该厂的立足之本――核燃料元件。笔挺直立的压水堆燃料组件模型屹立中央，重水堆燃料元件棒束缠绕其身，代表着第四代高温气冷堆燃料的球状元件则置于最顶端。 　　随后，在每进入一个生产车间，《能源》记者都被要求换上工作人员事先准备好的白大褂、手套、鞋套、安全帽，甚至是护目镜。“这是为了防止外来人员将杂质或粉尘带入生产车间，以保证燃料元件的清洁度。” 中核北方核燃料元件有限公司总经理助理、重水堆核燃料元件厂厂长张杰解释。 　　“金黄色的ADU（重铀酸铵）分解还原后变成灰黑色的二氧化铀粉末，经过压制成为芯块生坯。通过生坯上下料自动工作站完成码垛后，生坯由AGV自动转运车转至下个工序，再经过22个小时的烧结，二氧化铀芯块便基本成型。之后，通过在线检测系统进行筛选，并完成烘干、磨削、装管、端塞焊接等自动化环节，最终形成燃料棒束。”在重水堆厂的化工车间，张杰介绍。 　　2002年，中核北方建成了我国唯一一条重水堆核电燃料元件生产线，截至目前，已连续为秦山三期两台重水堆核电机组提供了燃料棒束14万只。 　　在芯块车间，《能源》记者被外形靓丽的一台比利时R53及一台国产芯块旋转压机吸引。粉末装填、进模具、上下挤压、生坯、脱模出料，短短一分钟，这些过程一气呵成。 　　“一台芯块旋转压机每分钟能压110个芯块，大大节省了劳动力，提高了生产效率。”张杰介绍，“2007年，我们便联合北京一家压机厂研制生产出了新型的国产压机，并成功应用于芯块压制。” 　　在控制中心，能够自动识别、自动探测障碍物、自动搬运燃料芯块的AGV机器人再次吸引了记者的注意。 　　整理货架、识别障碍物、搬运生坯、自动充电，加上稍显萌态的外形模样，在旁观察十余分钟，记者不禁为眼前这台AGV机器人憨态可掬、任劳任怨的模样所驻足。 　　“AGV机器人，也称小黄人，是由国内最大的机器人制造商和集成商沈阳新松生产制造，是芯块制备自动化系统升级后的产物，目前根据使用需求投入使用3台。后期，在压水堆车间、高温堆车间也会相继投入使用。”在重水堆车间的控制中心，张杰指着屏幕上的实时画面向记者介绍，“公司的自动化推进策略是由点到面、由易到难。” 　　据悉，除了重水堆燃料元件生产线外，2010年AFA3G压水堆核电燃料元件生产线投运，开始为秦山二期、方家山等核电站提供核电燃料组件。 　　2012年3月28日，我国唯一的一条AP1000核电燃料元件生产线在中核北方开工建设。就在《能源》记者实地探访的两周前，AP1000核电燃料元件生产线刚刚完成生产线产品合格性鉴定，具备生产AP1000燃料组件的能力。 　　2013年3月，国家重大科技专项高温气冷堆核电站示范工程的配套工程，具有我国自主知识产权的高温气冷堆核电燃料元件生产线，也在该厂开工建设。 　　“作为我国自主产权和技术应用实践的厂房，整个高温气冷堆车间仅有一台进口的设备，就是来自德国克莱默的烧结炉。” 在高温气冷堆生产车间，该厂厂长助理郑跃告诉《能源》记者，“从燃料包覆到燃料球压制再到车削加工，我们均使用了DCS系统，力争实现全流程的自动化。” 　　据悉，目前该车间年生产的33直供山东荣成石岛湾高温气冷堆的示范验证堆使用。“这条生产线的年产量并不算高，但我们更看重它的示范意义和未来前景。” 　　挑战依存 　　作为核电站核心部件，核燃料组件的质量