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模型驱动的可靠性设计与分析技术展望 　　可靠性作为产品的固有属性，其重要性不言而喻。在科学技术日益发达的今天，试想人们早上醒来，打开电灯，乘座电梯，出行使用交通工具，办公室打开电脑，联系工作使用电话等等，人们充分享受着现代文明带来的便利。设若这些产品故障频发，可靠性差，那么我们就不是享受而是受罪了；如果产品是武器装备，产品的不可靠在平时训练和作战中造成的后果是难以想象的，甚至可能直接关系到战斗人员的生命安全和战争的胜负。和欧美发达国家相比，我国工业产品和武器装备的可靠性仍然处于一个较低的水平，产品可靠性问题已经成为制约我国由“制造大国”向“制造强国”的瓶颈之一。 　　产品可靠性设计分析工作面临的挑战和机遇 　　产品可靠性是设计出来的，但是，目前我国的可靠性设计分析仍然存在与产品性能设计工作“两张皮”的老大难问题，应该说主要结症还在于现有的可靠性技术方法的工程适应性不强，外加基础故障数据的缺乏，造成在产品研制过程中对设计方案潜在薄弱环节的定位不具体或不全面，不得不等到研制后期具备物理样机后，依靠试验的方式来暴露产品设计缺陷并验证可靠性的达标情况。一旦产品可靠性不达标，必然会导致设计反复，造成时间、成本等方面的极大浪费。而且，随着用户需求的不断提高，产品复杂程度越来越高，可靠性要求的设计实现日益困难。因此，探讨新的更加有效的可靠性设计分析技术十分必要和迫切。 　　可靠性工程和其他专业学科一样，也是由于科学技术的不断进步而推动发展的。例如基础材料、元器件和工艺等技术和质量水平的不断提高为可靠性工程技术的发展奠定了坚实的基础；对产品故障规律认识的不断深化推动着可靠性理论和方法的不断创新；广泛应用的产品信息化和数字化设计手段为可靠性技术的研究和工程应用增效提供了全新的手段。尤其近年来随着产品数字化设计技术逐渐成熟，并在工业领域广泛应用，对产品并行设计和集成制造具有极大支撑作用。数字化设计和制造等先进技术手段的出现彻底改变了传统“试验-分析-改进”（Test，Analysis and Fix， TAAF）的串行研制模式，产品数字样机将逐渐取代研制过程中用于工程分析的实物模型或物理样机，已经成为工业界不可逆转的趋势。产品数字化研制环境的强大建模和仿真能力，为克服现有可靠性技术存在的缺陷、创新可靠性工程技术以及实现可靠性与产品性能的并行设计等，提供了极为重要的基础支撑条件。 　　基于数字化手段的可靠性设计分析技术作为现有可靠性工程技术的有益补充，预期可以发挥以下重要的作用： 　　1）为现有可靠性技术工具的应用增效提供手段。现有的可靠性工程技术，限于技术形成时期的认知和工程手段，对产品设计方案以及故障规律进行了很多假设和简化，仅考虑了故障的统计规律性和故障逻辑关系，对产品的故障发生及其传播影响规律涵盖不全。依托现代数字化平台强大建模手段和复杂仿真解析能力，可靠性建模可以从故障的定义出发，建立基于产品性能参量变化的可靠性模型，不仅可以考虑产品组成部分之间的故障逻辑组合关系对产品的影响，而且对产品各组成部分由于参数漂移和性能偏差的综合累积误差引起的全局故障、以及系统接口故障等问题可以全面模拟考察，同时基于产品功能模型故障注入的FMEA方法，不但可以考虑单一故障因素的影响，而且可以灵活地考虑多故障因素的逻辑和时序组合影响等。 　　2）为可靠性理论创新及应用提供方法路径。现有的可靠性工程技术建立在对产品故障统计的规律及其理论基础之上，可靠性指标的分析与评价是基于产品“黑箱”式的内外场试验结果的统计推断，与产品的设计参数并不直接相关联。工程实际中，除了产品的故障统计数据，大量与可靠性息息相关而并非传统意义上的故障的基础数据（如性能退化，参数漂移等）在现有的可靠性方法体系下未能得到有效的利用，从而失去发现可靠性问题的大量线索；而且基于“故障”信息，是一种事后反馈的方式，本质上不能实现故障的事先预防。利用产品数字化设计环境提供的强大建模与仿真能力，可靠性设计分析可以依托产品的数字样机，进行基于广义应力损伤的故障机理分析以及基于性能参量状态变化的功能可靠性分析，确定设计薄弱环节，实现故障的分析和预防。这些可靠性的新理论和新方法多年来发展受限的一个主要原因是缺乏相应的建模和仿真分析的工具，数字化强大的建模仿真分析能力为开展这些工作提供了保障条件。 　　3）为可靠性与产品设计一体化提供平台环境。由于现有可靠性设计分析工作的成效不足，可靠性工作实际是遵从“试验-分析-改进”串行的工作模式，尚不能与产品性能设计实现并行协同。现有基于故障统计的可靠性工作项目如可靠性预计、可靠性框图、故障模式影响与危害分析、故障树和可靠性增长等，对于产品可靠性的实现发挥了很大作用，然而更重要的是我们如何通过工程的方法手段对故障进行分析定位，包括清楚产品的主要故障模