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浅析普通机床加工误差 　　DOI：10.16661/j.cnki.1672-3791.2016.24.060 　　摘 要：机械加工中，加工误差属于发生几率较高的问题，一定范围内的合理误差是可以接受的，但是从产品质量、企业竞争力等角度出发，必须进行合理的加工误差控制。保证产品质量、加工质量满足对应施工要求。该文对机械制造行业中的加工误差进行了原因分析，并对加工的误差种类、控制改进手段等进行了探讨，旨在一定程度上提高机床加工的产品质量，进而提高企业的综合竞争能力。 　　关键词：机床加工 加工误差 误差分析 机械制造 　　中图分类号：TH161 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2016）08（c）-0060-02 　　社会进步带动了机械制造行业的发展，现代机床加工制造中，精度、数量、规模均实现了大幅度增长。数控机床在精密仪器、高端产品的制造中应用较广，但是传统普通零部件仍需普通机床进行加工处理，具有成本低、操作简单的优势，为此加强普通机床的加工精度控制对产品质量的优化具有重大意义。一般情况下，合理范围内的误差是工业允许的，尽量控制误差发展、发生几率，是提高普通机床应用范围、加工精度的关键步骤。文章结合国内工业制造业加工现状，进行了分析，对普通机床的加工误差进行了详细讨论。 　　1 加工误差及加工精度分析 　　加工精度是指生产制造业中，实际产品与对应理想设计模型之间的重合满足程度，从零部件的尺寸、形状、相对位置等方面进行有效衡量，属于几何参数。加工误差是指制造产品实际尺寸参数与模型的偏差影响。现代工业加工中，一般借助公差等级进行零部件精度定位。加工精度的等级越小，对应制造精度相对越高，如IT7的加工精度低于IT6。另一方面，加工误差借助具体数字进行衡量，误差小，模型精度高，产品质量更优良，是满足工业需求发展的良性控制。加工生产中，精度、误差均可作为零部件加工质量的评价指标。 　　2 机床加工的原始误差分析 　　机床、刀具及加工设备的工艺系统安装后，即会存在一定误差，对应不同操作方法、不同零部件的误差表现形式不同，一般均称为加工误差。工艺系统的原始误差主要有工艺系统的几何误差、定位误差、工艺系统的受力变形引起的加工误差、工艺系统的受热变形引起的加工误差、工件内应力重新分布引起的变形以及原理误差、调整误差、测量误差等。 　　2.1 主轴回转误差 　　主轴是机床的核心部件，主轴一端一般进行刀具、夹具的安装，借助回转实现相应工件的转动，进而进行切削等加工。若主轴存在误差，进而会导致加工精度受到负面影响。该误差一般是主轴径向回转引起，原因分析如下：主轴内部同轴弧度偏差引起后续加工误差、主轴承自身误差以及主轴承之间在同轴弧度方面存在误差。 　　2.2 导轨误差 　　导轨在垂直范围内的直线度必须保证良好，其直线度误差是各项加工工艺误差的主要原因，对溜板起伏运动、溜板和导轨相对运动的影响较大。另一方面，导轨在水平范围内的直线误差、垂直范围内的平行误差均会引起工艺误差问题。 　　2.3 加工刀具的误差分析 　　作为机床加工的必备元件，刀具误差对产品加工精度的影响不容忽视。对于定尺寸刀具、成型刀具的加工制造业，刀具误差的影响更加突出。需要引起注意的是，不是所有加工刀具均会存在误差，普通机床的车刀即属于几何误差可忽略的状况，其加工零部件不会受到精度范围的负面影响。 　　2.4 对刀误差 　　普通车床的加工制造中，需要进行对刀操作。一般包括3种方法：调整法、试切法以及采用对刀装置。3种方法中，对刀装置法最为常见，具有速度快的优势。对刀误差指对刀操作中受其他原因影响产生的误差。一般分为3类：对刀引导元件本身的制造误差、对刀夹具的安装误差以及由导引元件自身的尺寸、形状、位置等公差累计造成的误差。 　　2.5 夹具误差分析 　　与上述刀具误差类似。夹具作为普通机床中的基础构件，需要保证相对位置的精确，实现加工制造精度的有效提高。一般工业制造中，夹具误差主要是在安装环节、制造环节产生的。如铣床加工中，为了实现零部件要求的精度，必须保证夹具的平行度良好，避免弯折等状况，一旦发现需要及时进行矫正控制。 　　3 受力原因导致的误差分析 　　3.1 工艺受力变形导致的误差 　　普通机床加工中，由于零部件受工艺条件影响，受到外界夹紧力、切削力等作用，导致变形状况较为明显，一定程度上引起工艺系统的形变过于突出，进而引起刀具、零部件之间的相对位置存在误差，准确效果较低，即产生较为明显的加工制造误差。 　　3.2 工件刚度过小引起的误差 　　普通机床加工制造中，无法避免外界各种作用力的影响，外界作用效果一方面引起机床变形，同时还会对工件产生负面影响。如跨度大、刚度低的工件，加工制造中在外界夹紧力、惯性力等作用下，