铝压铸中生产金中属损耗的管理.docVIP

铝合金压铸生产中金属损耗的计算及管理 铝合金是压铸生产中最大的单一消耗物质，在铝合金熔炼过程中，总会因氧化和操作等许多因素，造成相当的铝材损耗，它不仅白白损失了大量的铝材，且造成许多能源损耗，加上大量熔炼氧化物的产生也会影响铝液的质量，给产品带来各种不利的结果，有效地控制金属的流失可以在较大程度上增加企业的赢利。相反，在生产中不良的控制措施会造成过多的材料损失，造成生产成本的直接上升。 压铸过程中铝合金材料损耗有以下几方面: 1.熔炼中的烧损及挥发;2.除渣时带出; 3. 压铸件飞边毛刺; 4.浇口、料饼、废铸件等重熔的烧损及挥发；5.因机床、模具等原因，造成压铸件重量增加。 在铝合金熔炼过程中，由于铝氧化以及铝与炉壁、精炼剂相互作用而造成不可回收的金属损失叫烧损。烧损和渣中所含的金属总称为熔损。50%，回收不了的粉态铝常被作为“灰渣”铺路等废物利用，其余的就完全变化垃圾了。综上所述，铝材熔炼过程中损耗的主要去向为： 1、熔炼过程中，各种元素在高温条件下的氧化烧损； 2．精练过程中，被混在渣中扒出炉外，这种损耗要比前者大好几倍 （二）熔炼过程中的气体及铝熔渣 1、气体 在铝合金熔炼过程中，氧化夹杂 经验证明，炉料在入炉前是否作清洁处理，对氧化渣的产生效果大不一样，原固是炉料表面的不洁物、油污垢等在高温状态下燃烧发热，温度急增氧化激烈，形成大量渣滓。因此保持炉料的清洁，对抗烧损是有益的。 2、 炉料块度 应该说，炉料的块度大小．反映了熔炼过程中，炉料与炉气中氧接触的面积大小，从这一点说，炉料块度越小，意味着与氧接触面积越大，这对加剧氧化是起促进作用的，尤其是对氧化性气氛严重的反射炉熔炼条件下，应力求不采用过小的炉料块度。 3、 加热条件 熔池表面炉气中氧浓度高的熔炼条件，如带氧助烧喷嘴的熔炼炉，火焰直接与大面积的铝合金接触．会激烈加剧炉料的氧化烧损，熔炼温度和加热速度对氧化烧损有很大的影响，熔炼温度过高．对加剧合金氧化有促进作用，加热速度越快，实际上可缩短熔炼时间，从而减少合金氧化的怍用时间，有利于减少氧化烧损。因此选用熔化效率高的熔炼炉对减少金属氧化烧损有一定好处。 综上所述，合金的熔炼加热条件选择，实际上是围绕合金在熔炼过程中如何把握减少与氧在高温条件下的作用时间的问题，应考虑炉气气氛、熔炼温度和加热速度的影响因素，合金在熔炉里．尤其是高温阶段．时间越长，越是容易加剧饶损，这在生产管理中是一个很重要的环节，因此合金熔炼结束后，铝液在炉中长时间停留是十分不利的。 （四）减少精炼过程中的合金损失 4.1、在高温条件下生成的氧化物与金属液的浸润能力虽很差，但铝液和氧化物仍机械地包混在一起，特别是不干燥的熔剂，更容易产生这种包混现象，通过对添加剂的干燥处理，不仅可以相对降低二者的浸润作用，且有利于促进添加剂放热反应，帮助二者分离使铝液流回熔池，所以熔剂的不干燥，容易带入气体．造成更严重的氧化饶损 4.2、精炼剂的影响 加精练剂将会分解发热，进一步加快铝液的氧化，为了使铝渣降低浸润性，促进两者分离，又不得不加。因此，不仅要选择好精炼剂种类，同时要控制其适合的加入量。例如用NaC]。比NH4C1的分解温度低，发热也小，所以氧化产渣率也小。但加得太多，同样会增多氧化渣，增加铝液的损耗 4.3、设法提高渣液分离性能 精炼后浮到液面的渣与金属液浸润性很好，两者紧紧牯附在一起，呈混熔状态。这时必须加上合适量的“发热造渣剂”，加入液面后强制燃烧发热，使液面渣温升高，使渣中的氧化物和金属滴浸润性变差，从而使渣中大的金属液滴再熔化回到金属液中，这样的强制燃烧升温必然会产生少量的金属烧损，但比起让大的铝液滴被扒出炉外的损失，还是利大于弊，即总损失可大为减少。 综上所述．降低熔炼损耗的基本出发点可归纳为： (1)减少熔炼过程中一切促进氧化激烈进行的各种固素，其中包括： a．严格使用经过处理，表面清洁的炉料，金属锭和压铸件毛边料应存放在干燥的地方并避免与其他物料相混，应该尽量避免室外存放金属料，以免会增加金属料被氧化的程度。 b．尽量少用小块度炉料 c．选择采用炉气氛好(氧浓度低)的熔炉和熔铝条件，制造降低氧浓度的炉气措施。 d．尽量提高加热速度，缩短熔炼时间。 （2）严格控制精炼过程中的添加剂熔剂种类和加入量。 a．使用惰性气体精炼法，可减少精炼过程中的氧化烧损 b．用良好的打渣剂促进渣液分离，是使烧损明显减少的重要关键 （3）在溶化金属锭及毛边料时，产生一定的氧化是不可避免的，但是在添加金属料进金属液池时，也要使金属液池尽可能受最小的扰动，应当在金属液池表面保留一层薄的熔渣层，以便减少暴露新鲜金属液于空气的机会，只有当熔渣达到1－2cm厚时才除渣。细小的毛削、毛边及从地面清理而得的废料有很高的表面积/体积比，潮湿/多油的薄件反工料或机加工的废料可