碳纤维车身的设计制造工艺.docVIP

碳纤维车身设计制作工艺 庄炳泉（1），陈学深（2） 华南农业大学工程学院车辆工程系 【摘要】在节能、环保和安全成为当今世界汽车工业关注的重要课题的大背景下，汽车轻量化技术的现实意义是毋庸置疑的。研究表明，车重每减轻10%，油耗可降低6%到8%。车身重量降低100千克，意味着百公里油耗减少0.3升，每公里二氧化碳排放也将相应减少7.5克到12.5克。而车身质量占整车质量的1/3，空载情况下，约70%的油耗用在车身质量上。这意味着：只要通过科学的方式，将车身轻量化后，就可以有效减少燃油消耗。实际上，降低了汽车重量，碰撞时整个需要被吸收转移的能量就会减少。同时，轻的汽车制动效果好，便于主动安全控制。CF主要是由碳元素组成,其含碳量一般在90%以上。CF具有耐高温、耐摩擦、导电、导热及耐腐蚀等特性，与一般碳素材料不同的是其各向异性显著、柔软、可加工成各种织物、沿纤维轴向表现出很高的强度。制备CF的主要原材料有人造丝(粘胶纤维) 、聚丙烯腈( PAN)纤维和沥青等。通常制备高强度、高模量CF多选用PAN为原料。制备CF需经过拉丝、牵伸、稳定、炭化、石墨化5个阶段[1-2]。 EP基体的特点 环氧树脂（EP）是一种具有环氧基团的低聚物（oligomer）） 在化学结构方面具有活性环氧基、羟基和醚基等，具有强的粘接力，可把增强纤维牢固地粘接为一体，使其成为承载外力的整体。 在固化过程中生成三维网状结构，交联密度高，固化收缩率小（一般小于2%）。 具有较高的强度、模量和较大的伸长，有利于提高ACM的力学性能。 耐热抗寒，可在-50～180°C范围内使用，且热膨胀较小，在Tg以下为39×10-6/°C。 成型工艺性好，适应性强，且成型工艺比较成熟。 耐化学药品性好，抗腐蚀能力较强。 EP/CF复合材料的特性 EP /CF复合材料的特性主要取决于CF、EP及EP与CF之间的粘结特性。EP /CF复合材料具有优异的性能，与钢相比，EP /CF复合材料的比强度为钢的4.8～7.2倍，比模量为钢的3.1～4.2倍，疲劳强度约为钢的2.5倍、铝的3.3倍[3]，而且高温性能好，工作温度达400℃时其强度与模量基本保持不变。此外还具有密度和线膨胀系数小、耐腐蚀、抗蠕变、整体性好、抗分层、抗冲击等，在现有结构材料中，其比强度、比模量综合指标最高。在加工成型过程中EP /CF复合材料具有易大面积整体成型、成型稳定等独特的优点。 2 碳纤维车身的设计 2.1 计算机辅助车身造型设计 本设计的灵感来源于海豚，通过空气动力学[4]的理论分析，结合仿生学设计的一款节能车身，通过PRO-E[5]绘制出效果图，如图2-1为俯视图，图2-2为正视图，图2-3为左视图。 2.2 FLUENT空气动力学仿真 通过FLUENT[6]软件，对车身进行简化，划分网格，如图2-4，模拟风洞试验，得到了速度云图和漩涡云图。如图2-5，图2-6。 图2-1 图2-2 图2-3 图2-4 图2-5 图2-6 3 碳纤维车身的制作工艺 3.1 泡沫模 3.1.1 泡沫模的优缺点 优点：泡沫模的成本便宜，制作方便，成型容易，而且可以制作各种复杂曲面。而且开发周期短，通常一天可以完成泡沫模的制作，开发周期比传统的油泥模开发周期快好多倍。 缺点：泡沫模做芯模比较软，脱膜时容易破坏模具。 3.1.2泡沫模的制作工艺 第一步： 三维建模，可以用PRO-E或RHINO等软件建立三维模型，如图3-1，3-2，3-3，生成等厚度（4CM）的截面。本例的全车长为280CM，所以生成70等分，69个截面，如图3-1，3-2，3-3，3-4，3-5。建议在曲度变化较大的地方生成等厚度（2CM）截面，方便后面打磨。 图3-1 截面1-23 图3-2 24-43 图3-3 截面44-47 图3-4 截面48-57 图3-5 截面58-69 第二步：1：1打印图纸，并将截面临摹到泡沫板上，如图3-6，最后截面69临摹两个。定好中心点和左右上下四点，最后一个截面临摹两个，标记好截面编号。 第三步：自制泡沫切割器，如图3-7，用加热丝和12V的变压器制成。此方法对于切割泡沫非常好用，在制作泡沫模时起到很大的作用，缩短了泡沫模的制作周期 第4步：用自制的泡沫切割器将截面切下来，在左右上下四点和中心点做标记，如图3-8。