5.7残渣处理系统0819程序.doc

5.7 残渣处理系统 5.7.1 漏渣系统.7.2 炉渣系统本项目炉渣主要为垃圾燃烧后的残余物，其主要成分为MnO、SiO2、CaO、Al2O3、Fe2O3以及废金属等。产生量约t（含水率约15%）。 本项目保证炉渣灼减率3%。 生活垃圾经充分燃烧后的炉渣通过出渣通道进入出渣机，进入渣。炉渣由项目公司运输至招标方指定的填埋场处置。如果当地条件允许，也可建立炉渣资源化设施。 .7.2.1 系统概述 图-1 炉渣处理工艺流程图图-1 炉渣处理工艺流程图 .2.2 系统组成 系统主要由炉排渣输送机、出渣机、振动输送机、金属磁选机、炉渣抓吊等设备组成。该部分选用的设备、阀门、制造材料等符合现行的中国国家标准或相关的其他规范和条例。 本系统主要功能： （1）炉排下漏渣的收集和输送（2）炉排排渣的收集、熄火和输送（3）湿渣输送到渣坑（4）输送设备就地控制箱，包括设备的就地／远传转换开关、就地启／停按纽、紧急停车按纽以及声光报警等（5）设置必要的操作平台、检修平台、楼梯栏杆等。.2.3 设计（1）（）出渣机 1）出渣机采用水浴形式，除起到将炉渣熄火、降温作用外，还有水封作用，外界空气由出渣口进入焚烧炉。 2）为防止炉渣冷却过程中产生的蒸汽侵蚀周围设备和结构，出渣机为完全密封形式，外壳用钢板制成。 3）出渣机的液压装置有足够的推力，以确保在任何状况下都能安全运行。 4）为了维修和检查，设置检修人孔。 5）在设计时考虑防止炉膛内发生爆燃或大块灰渣下落时造成贮水槽中的水飞溅。 6）设液位控制阀门，自动补充贮水槽内储水，并设置液位低报警。 7）出渣机的所有高负载和高暴露部件都是耐磨部件，且所有的耐磨部件都易安装、拆除。 8）出渣机采用液压驱动，其卸载比率根据炉渣输送机的输出量在1：1到1：2之间调整。当采用最高卸载率时，出渣机在炉排清空时30分钟内清除所有灰渣。 9）出渣机的故障信号可远传至中央控制室。 10）设计基础数据 输送物料 炉渣 每炉出渣机数量 1台/炉 出渣机最大输送量 10吨/小时台 炉渣冷却用介质 回用水 炉渣容积密度 最大1.5吨/立方米 平均1.2吨/立方米 （3）振动输送机 1）炉渣振动输送机具有输送高温、高湿物料的能力，炉渣在振动输送机上振动均匀分布。 2）振动输送机上设磁选机，分选出炉渣中的铁质，送至金属收集箱。 （4）渣坑 用来贮存垃圾焚烧后生成的炉渣和余热锅炉的积灰。渣坑尺寸为66m（长）×7m（宽）×3.5m（高），有效存储容积 m3，可以满足2000t/d垃圾处理量时不少于3天的炉渣储量。在渣坑外设一渣液收集坑。渣坑底部设计2%的坡度，以使渣中沥出水能顺利流入渣液收集坑，沥出水经污水泵送至污水处理系统进行处理。 （）炉渣抓斗起重机 渣坑上方设置2台炉渣抓斗起重机，一用一备，将渣坑内的炉渣抓入运渣车。 （）炉渣抓斗起重机操作室 炉渣抓斗起重机操作室位于渣坑端头（靠近运渣车装料端），内设两个操作台，每个操作台都能控制2台炉渣抓斗起重机的运行。 操作室内设置1台监视器，用来观测渣坑间状况。 （7）运渣车道 运渣车道设计一定的坡度，并在渣坑侧设一冲洗水的排水沟，直接通向渣液收集坑。 在运渣车道和渣坑的隔墙底部设置两个墙洞，以使装车过程中的落渣能被清扫入渣坑。 5.7.2.4 主要设备选型-1。 表-1 炉渣处理系统 1 出渣机 驱动形式：液压驱动出料能力：t/h 主要部分的材质：外壳碳钢；衬里高强度钢 操作方式：自动运行 (带定时器控制)冷却用介质：水台 4 2 炉排漏渣输送机 型式：刮板输送量：0.5t/h材质：碳钢电机防护等级：IP54电机绝缘等级：F 台 4 3 锅炉底灰输送机 形式：输送能力：t/h 材质：碳素构造钢电动机功率：kW 台 2 4 炉渣抓斗起重机 形式远程控制桥式抓斗起重机吊起能力10 t 额定能力t炉渣 (炉渣密度为1.2 t/m3)抓斗形式叉式抓斗抓斗容量 m3 抓斗自重5 t 操作方式远程人工操作动力控制方式变频调速排出能力t/h (炉渣密度为1.2t/m3)称重方式测力传感器电动机a 提升装置：90 kW b 开关装置18.5 kW c 行走装置15 kW d 横移装置5.5 kW 台 2 1用1备 5 炉渣振动输送机 输送能力：50 t/h 功率：7.5kW 台 2 6 磁选机 输送能力：2t/h 功率：3.7kW 台 2 5.7.2.5 炉渣监测 炉渣的由厂内实验室生产需要。以热灼减率测试为主， 式中： P－热灼减率，%； A－干燥后的原始焚烧炉渣在室温下的质量，g； B－焚烧炉渣经60025℃ 3h 灼烧，然后冷却至室温后的质量，g。 实验室同时其他指标的测试，如密度、含水率、粒度等。 飞灰输送和贮存系统 飞灰主要来自烟气处理系统反应吸