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建立基础管理体系 夯实企业管理基石 邯钢系统创新部 成志荣 基础管理是企业发展的根本，是企业永恒的主题。没有坚实的管理基础，企业就不可能健康持续的快速发展。 为实现“建设国际先进水平现代化邯钢”这个战略目标，近年来，邯钢在不断加快装备升级的同时，也在进行企业管理创新的有益探索，从2009年9月开始，公司就以推行6S精益管理为抓手，积极进行单元和系统改善，初步建立了以23个精益模块为中心的精益管理体系，精益管理体系包含三层涵义：一是建立以6S、TPM、班组建设、职业健康安全、标准化、信息化等7个模块为中心的基础管理体系。二是建立以精益生产、六西格玛、SBU等10个核心模块为代表的生产支柱体系。三是以追求卓越为导向，建立以战略管理、企业文化建设等6个模块为代表战略文化体系。其中基础管理体系是精益管理体系的基石，没有扎实的基础管理体系，其他各项管理体系都是空谈。因此，在大力推进精益生产等核心模块的同时，更加注重了基础管理工作的不断完善和加强。 为步伐，邯钢领导高度重视，。成立了公司推进，明确各项，推进管理。制定了各阶段推进任务和评比细则为了确保模块的顺利进行，使各单位充分掌握推广要求，做到认识一致、行动一致，确保推进工作取得实效，，总结经验。 制定了6S基础管理工作检查和星级现场评价工作检查验收标准。通过组织主体厂和辅助单位之间的相互检查、申报全国星级单位之间的相互检查，东区和西区各单位之间的相互检查，完成了全国星级现场申报单位的现场指导和专家评审工作。公司冷轧厂酸轧车间荣膺“全国现场管理星级评价五星级现场”殊荣，炼铁部3200立方米高炉车间和西区热轧厂2250毫米热轧生产线分别获得四星级现场和三星级现场荣誉。组织各二级单位学习冷轧厂的以“四级会议”走动式管理为基础的6S自主管理系统、炼铁部“墙壁固定”式干部走动卡管理模式、西区焦化厂的星级区域考评制度等管理经验，使一些单位好的做法能够及时在全公司进行推广，为6S基础管理工作深入推进打下了坚实基础。“五化”内容，以班组长能力提升为主线，全面带动班组管理水平的提高。进一步推广了班组管理目视化、班组长周期性工作、班组长管理手册、班组建设手册，组织班组长培训与交流，确定生产班组、运行班组、辅助班组推广标准。召开了“班组建设”模块、班组“先锋号”竞赛现场交流会，与会人员观摩了焦化厂维修车间电工二班、线棒材厂高线车间丁班、贮运中心设备动力科原料电气作业区、冷轧厂后处理作业区机械维修班等4个“先锋号”班组250余项。完善现场6S标准化，组织编制现场6S执行标准，形成覆盖所有场所、所有岗位、所有设备的现场标准体系。 四是信息化。解决财务切换后暴露的各类问题，对已有的信息化管理程序进行完善固化，努力实现管理流程规范、顺畅、高效。完成新钢轧系统、东西区铁水供应一炼钢、西区镀锌卷供东区彩涂线等相关程序开发工作，逐步优化东西区信息化系统，推进全公司产销一体化。加强数据管理和维护，为铁前“一机一策、一炉一策”、原燃料延伸管理提供准确数据。开发物资门证管理系统，完善业务功能，扩大“一卡通”覆盖范围，搭建互联网Web服务，对原料供应商及港口数据实现系统管理，促进了邯钢车辆物流系统延伸和完善。 五是职业健康安全管理。推行安全确认制，在铁前、钢后及轧钢等各系统全面执行安全确认制度，并以安全确认可视化带动全局，以安全作业指导书为主要形式，“简洁、实用、高效”深入推进，形成有邯钢特色的安全管理模式2011年设备系统加大TPM培训力度，全面固化自主保全成果，以“课题七步法”为切入点，深入推进专业保全1-4步；将TPM管理与设备“三级达标、四级受控、五级联系”体系有机结合，持续提升设备达标率；推行“电气室、天车、液压站及备件库标准化”专项治理；不断制定、完善TPM管理制度、标准及五大体系，初步实现TPM管理“标准化、制度化、体系化”。 通过推行TPM，设备管理观念从事后检修向事前预防转变，设备检修周期得到延长，维修费用大幅度降低，全年吨钢设备维修费比2010年降低近30元公司事故故障时间383.23小时，较2010年同期678.07小时降低294.84小时，故障停机率0.698‰（即0.07%），居同行业先进水平，设备保障能力显著提高。以12个主体生产厂为试点初步建立精益四级走动管理体系，通过精益四级走动管理的推进，试点单位共发现问题1456项，其中班组一级会议处理490项，车间二级会议处理355项，厂级科室三级会议处理460项，厂长四级会议处理80项，转为技术主管课题或需在大修、改造中处理的有71项，问题有效解决率达到94%以上，通过对现场问题的有效解决，进一步奠定了公司稳定均衡的生产局面。形成内化于心，外践于形的责任文化。 3