提升水溶液全循环法尿素技术水平的有效途径.pdf

第十八届全国尿素厂年会论文资料集 提升水溶液全循环法尿素技术水平的有效途径 郭卫红 (湖北华强化工集团股份有限公司444105) 我公司现有三套水溶液全循环法尿素装置，一期一版通用设计年产40h尿素，于2000 年进行了SHS-r艺技术改造，17m3尿素合成塔单塔日产360t尿素。二期是2005年采用绿 m3尿素合 年在尿素专家钱镜清的指导下，由我公司自行设计的年产240l(t尿素装置，设计47 成塔日产800t尿素。近几年来，企业的快速发展促使我们对装置的生产能力、消耗指标不断 的挖潜，我们三套装置生产能力、消耗指标不断进步，一期尿素装置生产能力500t／d．二期 尿素装置生产能力800t／d，三期尿素装置生产能力1000t／d，装置的各项消耗指标也达到国内 目前水溶液全循环法工艺的先进水平。在多年的技术改造过程中我们取得了宝贵的经验和教 训，也为今后进一步提升水溶液全循环法尿素装置技术水平探索了一些有效的途径。 提升水溶液全循环法尿素装置技术水平的途径主要是三个方面：一是安全，二是环保， 三是节能。安全方面由于技术管理水平的提高、新技术的应用(如：DCS控制系统、H202防 腐、氮气检漏、C02原料气脱氢及精脱硫技术的应用等)，使得水溶液全循环法尿素装置的安 全性提高到了先进尿素工艺的水平。环保方面由于国家对环保的日益重视和对节能减排的大 力支持，目前水溶液全循环法尿素装置的废水、废气、粉尘等基本都得到了有效治理，这方 面的要求和其他先进工艺的尿素装置要求一样，不存在差距。节能方面由于环保和企业效益 的双重需要．每家企业都非常重视，并且有的企业已走在前列，在现有的工艺上作一些改进， 已经做到主要消耗指标与气提法等先进尿素工艺的水平相当，其中氨耗570kgaur。蒸汽950一-- 1000ur(1．27 kWh／t 10m3／t kg／t MPa)，电耗130ur，冷却水l ur，在有的装置上单项指标甚至 低于气提法等工艺的消耗。这些消耗指标的下降，是在不断的吸收新的工艺、不断的改造中 获得的，其数据是真实有效的。下面重点就提升水溶液全循环法尿素装置节能技术水平的有 效途径与同行交流，其目的是抛砖引玉共同努力促使水溶液全循环法尿素工艺的进步。 l 尿素合成系统 1．1 利用现有的合成塔内件技术，确保合成转化率≥68％ 现有的合成塔内件普遍使用的还是各种塔盘，主要有旋流板、多孔板、舌形板、驼峰板、 球帽板、旋流罩帽板、折流板等，结构形式及使用效果没有大的突破。我们要做到利用这些 塔盘得到较高的转化率．需要做到三点：一是合理选择塔盘形式，包括塔盘的分布、塔盘间 距的安排、塔盘上的开孔都要做到仔细考虑；使气相能快速扩散至液相，增加气液接触面和 接触时间，最大限度将C02气体溶于液相进行生成甲铵和尿素的反应，尽可能减少物料的 返混和沟流现象，促使转化率的提高。二是改进中压吸收工艺，提高一甲液浓度来降低一甲 m’尿素合 可以提高3％左右。三是选择合适的生产强度，提高尿素转化率。我公司一期26 t／m3·d降到15t／m3·d以下，蒸汽消耗可以下降 成塔，内件不变的情况下．生产强度从19 200 t／m3·d以下，蒸汽消耗又可以下降100 kg，当生产强度降至13 kg，当然循环回收系统 第十八届全国尿素厂年会论文资料集 67 负荷减轻也对汽耗下降有利，但从这里看出要保证高的转化率，一定要选择合适的生产强度， 装置能力大的可以采取双塔并联或串联。根据我们的实践，新装置设计时考虑生产强度≤lO t／m卜d，改造装置生产强度≤12t／m卜d．在内件的设计上也要考虑该生产强度下的塔盘开 孔面积，防止开孔过大，增加了物料的返混。 1．2采用新型合成塔内件，确保合成转化率≥70％ 开发新型合成塔内件，