等高齿锥齿轮设计开发应用.doc

汽车驱动桥作为汽车的重要传动部件，对整车的承载能力和舒适性有很大影响，其中主被动锥齿轮是驱动桥中最重要的零件。目前，根据齿的收缩形式，应用在汽车驱动桥中的主被动锥齿轮副主要有格里森制渐缩齿与奥利康等高齿两种齿制。 由于历史的原因，公司内以前所有齿轮副均为渐缩齿制，加工方法为传统的“五刀法”， 大轮采用两台机床分别进行粗、精切两侧齿面，小轮分别采用粗切、精切凸面、精切凹面三台机床加工。原有加工方法需要占用五台机床，参数计算与调整复杂，且节拍较低。 随着2009年重汽与MAN的全面技术合作，引进了MAN公司的车桥技术。目前MAN公司车桥主被动锥齿轮均采用奥利康等高齿齿制，而AC16主减齿轮初始设计仍为减缩齿，实际使用中出现的打齿、点蚀等故障较多，已不太适应该驱动桥的工况。为此，在开发单边50矿用车驱动桥时，决定在不改变安装尺寸的基础上，对现有格里森渐缩齿制锥齿轮进行等高齿制设计开发。 二、设计过程 1.设计条件 通过对齿轮副使用情况及主减的安装情况，以及多次讨论，我们认为设计该对齿轮副的条件为不改动其他相关零部件结构，尽量采用成熟加工工艺，以降低生产成本，同时进一步提升齿轮副强度。 根据整车动力特点，取齿轮副齿数比为29/17，被动轮平均计算扭矩按4000NM。则按《驱动桥设计》中给出的图表，圆整后，被动轮分度圆直径取为300mm，则大端面模数为。沿用原有的产品设计，取中点螺旋角35°，名义压力角取为22°30′。 根据整个主减的结构，确定主动轮安装距为161mm，从动轮安装局为134mm，被动轮齿面宽取为50mm。 2.几何参数设计 本次设计中，为了得到比较理想的齿高参数，选取齿顶高系数,齿全高系数，齿顶间隙系数。则计算出的主要齿轮参数如下： 小轮 大轮 齿数 17 29 大端模数（mm）） 小轮小端锥距： 小轮小端螺旋角： 小轮小端法面当量齿轮齿数： 小轮最小变位系数： 故设计时选取小轮变位系数0.3＞0.286，避免了小端根切现象。 小轮采取悬臂支撑，无需进行分锥角修正。 小轮齿顶变尖检查 由于等高齿锥齿轮齿顶宽度由大端至小端是逐渐缩小的，有可能存在 小轮小端齿顶宽过小的情况，就会造成在热处理时由于温度过高而“烧化”，因此需要对小齿轮齿顶宽度进行限制。根据克林贝格公司 的资料，当齿顶宽度＜0.3mn时，可认为齿顶过尖，需要进行修正。这部分内容的计算如下： 冠轮齿数： 小轮小端法向模数： 小轮小端法面当量圆柱齿轮顶圆直径： 小轮小端齿顶法向压力角： 31°7′57′ 小轮小端法向节圆齿厚半角： 小轮小端法向齿顶厚半角： 小轮小端法向齿顶厚： 而0.3mn=2.235mm 因此齿顶尺寸符合要求，无需进行修正。 3.切削刀具设计 等高齿锥齿轮采用连续分度方法进行切削，根据目前加工机床现状，选定所加工刀具为SPIRON 13-105型。SPIRON刀盘是一种新型的铣齿刀盘，采用硬质合金刀条后，适用于高速干切削，其切削速度可以达到200m/min。该型号刀盘由内切、外切刀条组成，刀齿安装在整体式刀盘上，内外刀回转中心重合，不可调。 对于连续分度法所用刀具，其参数计算式以名义中点模数来进行的。 面滚刀盘的计算参考点 刀具参考点高度HW0 HW0确定了刀盘计算的参考点，并且也是刀条测量与安装的基准点。 对于本设计，以小轮刀具为例，取HK*=1，，HM=78mm，则 （2）刀具偏置距E 对于面铣刀具，其刀条中心与刀盘中心重合，无偏置距概念。对于面滚刀具，其刀具偏置距决定了刀条相对于刀盘中心的偏置距离。 面铣与面滚的不同加工方式示意 因此对于该产品，其数值大小为： 刀具干涉校验 刀具设计时的一个重要原则为切削加工时，非切削面不能与已加工的相对齿面发生干涉。发生干涉的主要原因为非切削刃齿形角过大或刀顶宽过宽。 非切削刃齿形角增大时，发生齿面干涉 刀顶宽尺寸增大时，发生齿面干涉 根据本产品的特点，最终选取的小轮凹面切削刃齿形角为24°，非切削刃齿形角为15°，凸面切削刃齿形角为20.5°，非切削刃齿形角为18°； 大轮凹面切削刃齿形角为24°，非切削刃齿形角为15°，凸面切削刃齿形角为20.5°，非切削刃齿形角为18°。 刀尖圆角的选择 应避免切削刃与非切削刃刀尖圆角相互干涉，应使切削刃刀尖圆弧尽可能大，非切削刃刀尖圆弧尽可能小。同时应当避免非切削刃刀尖圆弧与另一组刀切削刃刀尖圆弧发生干涉。 切削刃刀尖圆弧过大，发生刀尖圆弧干涉 切削刃刀尖圆弧减少，刀尖圆弧无干涉 经过多次优化，最终选取的小轮凹面切削刃刀尖圆弧为2m