塑料模具复习要求07-08-2讲解.doc

塑料成型模具期末复习要点⑵ 一、工艺性知识 ㈠、掌握热塑性塑料和的热固性塑料工艺性能（收缩性、流动性、结晶性）； 热固性塑料：在热或其它条件下能固化成不熔、不溶性物料的一类塑料； 热塑性塑料：在特定的温度范围内能反复加热熔融和冷却硬化的一类塑料； ⒈收缩性：塑件从模具中取出冷却到室温后，发生尺寸收缩，这种性能称为收缩性。 影响热塑性塑料成型收缩的主要因素： (1)热收缩：塑料因加热或冷却进行膨胀或收缩，塑料的线膨胀系数大于钢，塑件冷却收缩比模具大，脱模后的塑件尺寸小于型腔相应尺寸。 (2)弹性恢复：熔料在成型压力下压缩，脱模后压力消失，产生弹性恢复而使塑件体积膨胀。 (3) 收缩的方向性：顺着充模流动方向的＞垂直流向的。 (4) 塑件结构： ①塑件的壁厚影响：随壁厚增厚而增大，壁厚的增加，收缩率增大。 ②收缩是否自由的影响：非自由收缩＞自由收缩，形状复杂的塑件其收缩率小。 ③ 带有金属嵌件的塑件收缩：计算收缩量时其塑件尺寸应扣除嵌件尺寸（即塑件外形尺寸减去嵌件外形尺寸）。 (5) 浇口形式、尺寸及其分布：直接浇口或大截面浇口时收缩小，但方向性明显；浇口厚度过小，浇口先硬化，成型压力作用减小，收缩变大；反之塑件致密，收缩小； 距浇口近位收缩大；流动距离越长收缩越大；浇口位置和数量不同， (6) 成型工艺条件： ①模具温度高，熔料冷却慢，密度高，收缩大。 ②模温分布：直接影响到塑件各部分收缩量的大小及方向性。 ③注射压力高，脱模后弹性回弹大，收缩减小。 ④保压时间：保压时间长则收缩小，但方向性明显。 ⑺结晶收缩 结晶塑料成型冷却过段中结晶，引起体积收缩，内应力强，塑件内残余应力大，分子取向增大．结晶度越高，体积收缩越大 ⒉流动性：一定的温度及压力作用下，充满模具型腔的能力； 影响流动性的主要因素 （1）温度 料温高则 塑料流动性增大。 （2）压力 注射压力增大则熔融塑料受剪切作用大，其流动性也随之增大。 （3）模具结构 ：凡促使熔料降低温度，增加流动阻力的因素，都会使流动性降低。 ⒊结晶性： 塑料的结晶：塑料由熔融状态到冷凝时，分子由于无秩序状态变成具有三维长程有序的晶体结构的过程。结晶形塑料是不透明和半透明的； 结晶形塑料在模具设计及选择注射机时应注意以下几点； （1）料温上升到成型温度所需的热量多，要选用塑化能力大的设备． （2）冷凝时放出热量大，模具要充分冷却。 （3）塑件成型后收缩大，易发生缩孔、气孔。 （4）塑件壁薄，冷却快，结晶度低，收缩小、塑件壁厚，冷却慢，结晶度高，收缩大， 物理性能好。因此，对结晶形塑料应按塑料要来控制模温。 （5）塑料各向异性明显，内应力大，脱模后塑件易发生变形扭曲． （6）塑料结晶熔点范围窄，易发生未熔粉末注人模具或堵塞进料口． ㈡、塑料制件设计 ⒈ 塑件的精度和表面粗糙度 ⑴尺寸精度：工程塑料模塑件尺寸公差国家标准（GB/T 14486—1993）； 影响模塑件尺寸精度的因素分析 ①模具因素：模具类型、浇口数量与位置、多型腔模与单型腔模、模具制造的精度等； ②工艺因素：塑件成型操作条件（温度、压力、时间）、纤维状填料、成型工艺条件、成型收缩率的波动； ③磨损 等因素会造成模具尺寸不断变化； ④活动配合间隙的变化、脱模斜度都会影响塑料制件的精度。 ⑤小尺寸的制品，制造误差是主因；而大尺寸的制品，收缩率波动则是主要因素。 塑件精度的确定原则：在满足使用要求前提下尽可能选用低精度等级。 7个精度等级，建议选取其中的三个等级，高精度等级，一般精度等级，未注公差尺寸的低精度等级。 ⑵表面粗糙度和光亮度： ⒉ 塑料件的形状和结构设计 斜度设计： 斜度方向选取：对于轴保证大端斜度向小的方向取；对于孔保证小端斜度向大的方向取 斜度值选取： ①满足公差要求：有公差要求的尺寸斜度值可在制件的公差范围之内，也可在公差范围之外设计时需注明。 ②考虑塑件脱模力、使用要求、脱模阻力，塑件留模、塑件成型质量等因素；表2－2-1所列。 ③塑件留模：让塑件留在阴模内或留在阳模上而有意将该边斜度减小或将对边斜度放大。 ㈢、注塑模普通浇注系统设计 ⒈浇注系统设计 典型浇注系统结构：由主流道、分流道、浇口、冷斜井几部分组成 浇注系统设计内容：流道布置、充型距离计算、充型时间计算、各段流道的横截面计算、浇口数量、位置、形式优化。各段流道的阻力损失计算。各段流道的剪切速率应控制在经验值内。 ⒉塑料熔体在浇注系统和型腔内的流动分析 ⑴浇注系统设计要求： ①保证顺利充型、排气、不产生喷射。 ②保证压力的传递，压实塑料熔体和材料。 ③正确地补料： ④流道的断面形状：圆形、矩形、 梯形、U字形窄缝形流道断面。 ⑵塑料熔体的流动特性： 非牛顿流体（幂律流体、假粘性流体