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数控多主轴自动车削 GMC / GMC ISM 系列 最短的工件加工时间，较短的装载时间，最高的切削率和最高的精度 Cooperation sustains innovation 1 2 3 4 02 | 03 应用与亮点 04 | 19 机床与技术 20 | 23 主轴选配 24 | 25 技术实力 26 | 27 自动化 / 控制技术 28 | 29 加工空间 30 | 30 吉特迈意大利 31 | 35 平面安装图 / 技术参数 / 选配 5 6 汽车 – 由 AISi 430F 制成的阀块: ? 25 × 60 mm, 在一台 GMC 35 ISM 上仅需 25.8 秒的加工时间。 在 25.8 秒内加工一个阀块的 6 个步骤 |1| 步骤 1: 22.4 秒，前端外侧的粗加工，后端的磨削，钻孔 ? 10 mm |2| 步骤 2: 19.7 秒，前端外侧的精加工– 平面车削，螺纹切削 – M22 x 1.5，钻孔? 6 mm |3| 步骤 3: 24.8 秒，槽削，内侧车削 |4| 步骤 4: 24.5 秒，径向钻孔 ? 3.4 mm，打磨 ? 10.8 mm H6 |5| 步骤 5: 24.8 秒，径向铣削 ? 6 mm，内侧车削 |6| 步骤 6: 3.7 秒，镗铣，扩孔，内侧车削，螺纹切削M 10 × 1，自动卸件 GMC / GMC ISM 系列 应用与亮点 02 | 03 GMC – 通过多达 56 根数控轴实现 最短的周期时间 中央模块保证了最高的稳定性和精度 _ 布置在中间的中央模块保证了前部加工的最大刚度 _ 通过中央模块上的辅助导向衬套实现长达 140 mm 的工件加工的最佳解决方案； 对于 GMC 35 / 42 通过带自动进给的棒料转载器可加工最长 170 mm 的工件 GMC ISM –实现六个独立主驱动系统的最佳平均值 _ 每个主轴驱动器通过一个单独的集成式主轴电机 (ISM) 为每个使用的刀具实现 工艺优化的平均值 _ 通过油冷式驱动器保证最高的持久精度和温度稳定性 通过 U 轴和 Y 轴对最复杂的工件进行加工 _ 通过多达 5 个 U 轴*偏心的前部加工，比如用于凹槽的内部加工，或是螺纹切削 _ 多达三个 Y 轴*，各带多达三个动力刀具和 35 mm 的主轴行程用于复杂的铣削操作 (GMC 35 / 42 ISM) 通过两个抓取主轴减少 50% 的加工时间* _ 2 × 3 主轴加工，通过位置 3 和 6 上的抓取主轴 _ 在位置 5 和 6 上的一个抓取主轴用于一种 2 × 4 主轴策略 _ GMC 35 / 42 ISM: 在位置 6 上的双爪住轴使背面加工时间减少一半 自动卸件 _ 通过气动退料器、工件滑梯和工件转载带在抓取主轴上进行自动卸件* _ 数控的自动卸件*用于以位置为导向将工件从抓取主轴中取出；传输到外部操作系统 * 选配 GMC / GMC ISM 系列 机床与技术 GMC 20 GMC 20 ISM GMC 25 ISM GMC 35 GMC 35 ISM GMC 42 ISM 最大的棒料直径 ? 20 mm (? 25 mm)* ? 20 mm ? 25 mm ? 35 mm ? 35 mm ? 42 mm 120 mm 21 (31)** 6 最大的零件长度（穿孔） 数控轴的最大数量 同步运转的主轴数量 自行运转的主轴数量 – 转鼓切换时间（60°） 0.7 秒 带一个抓取主轴的最小的周期时间 3.0 秒 120 mm 26 (40)** – 6 0.7 秒 3.0 秒 120 mm 26 (40)** – 6 0.7 秒 3.0 秒 140 mm 21 (31)** 6 – 1.0 秒 3.5 秒 140 mm 26 (56)** – 6 1.0 秒 3.5 秒 140 mm 26 (56)** – 6 1.0 秒 3.5 秒 * GMC 20 选配 25 mm 的棒料通过直径，** 最大可选 亮点 _ 通过多达 56 根数控轴实现高度复杂工件的 生产，用于生产型加工需求，比如 U 轴和 Y 轴 以及多达六个动力刀具 _ 通过完全可预调的带 ISO, HSK 和CAPTO 刀柄的刀具实现最短的安装和换载时间 _ 在十字滑台上的可预调刀具的块换系统 具有 5 μm 的更换精度 _ 十字滑台上的带 CAPTO 托板的专利刀塔 GMC – 具有全球 4,500 多台 安装经验的数控多主轴自动车床 1GMC / GMC ISM 系列 机床与技