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第二节 金属切削过程中的基本规律 金属切削过程——从工件表面切除多余金属，形成已加工表面的过程。这个过程也是切屑形成的过程。 切削过程中的物理现象——伴随着切屑的形成，会产生切削变形、积屑瘤、表面硬化、切削力、切削热、刀具磨损等物理现象。 切屑形成过程——在金属切削过程中，被切削金属层经受刀具的挤压作用，发生弹性变形、塑性变形、直至切离工件，形成切屑沿刀具前刀面排出。 切削变形——变形区的划分 滑移线——即等剪切应力曲线，图中OA、OM曲线等。 流线——被切金属的某一点在切削过程中流动的轨迹。 基本概念： 变形区示意图： 切削变形——变形区的划分 通常将切削过程分为3个变形区： （1）第一变形区 （2）第二变形区 （3）第三变形区 即剪切滑移区。由OA曲线和OM曲线围成的区域I。 即刀-屑接触区II。切屑沿前刀面流出时进一步受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前刀面处晶粒纤维化，其方向基本上和前刀面平行。 即刀-工件接触区III。已加工表面受到切削刃钝圆部分与后刀面的挤压和摩擦产生变形，造成晶粒纤维化和表面加工硬化。 切削变形——变形区的划分 剪切滑移区I、刀-屑接触区II、刀-工件接触区III 切削变形——切屑形成过程 当切应力达到材料的屈服强度τs 时，材料将沿着 与走刀方向成45°的剪切面滑移，即产生塑性变形。 当切应力超过工件材料的强度极限时，切削层金属与工件基体分离，从而形成切屑沿前刀面流出。 切削变形——切屑形成过程 实验证明，在一般切削速度下，第一变形区的宽度为0.02~0.2mm，因此可以用一个平面OM表示第一变形区，剪切面OM与切削速度方向的夹角称为剪切角φ 。 切削变形——切屑形成过程 当切屑沿前刀面流出时，受到前刀面的挤压与摩擦，使得靠近前刀面的切屑底层金属再次产生剪切变形，晶粒再度伸长，沿着前刀面的方向纤维化，其变形程度比切屑上层严重几倍到几十倍。 切屑形成过程的本质——被切削层金属在刀具切削刃和前刀面作用下，经受挤压而产生剪切滑移变形的过程。 由于工件材料性质和切削条件不同，切屑层变形程度也不同，因而产生的切屑形态多种多样，主要有4 种类型。 切削变形——切屑形态 （a）带状切屑 （b）挤裂切屑 （c）单元切屑 （d）崩碎切屑 切削变形程度的度量与计算 衡量切屑变形程度的指标：相对滑移ε、变形系数ξ和剪切角φ 。 相对滑移ε 切削层的金属是通过在剪切面上产生滑移变形成为切屑的，因此可以用相对滑移（切应变）ε来近似衡量切削中的变形。 相对滑移ε 增大前角γo 和剪切角φ,则相对滑移ε减小，即切削变形减小。 切削层中m′n′线滑移至m?n? ，瞬时位移为?y ，滑移量为?s 。 变形系数ξ 将切削时形成的切屑与切削层尺寸比较，可知切屑的长度缩短而厚度增加。 变形系数就是切屑厚度和切削层厚度的比值，或者是切削层长度和切屑长度的比值。 剪切角φ 增大，前角γo增大，则变形系数ξ减小，切削变形减小。 剪切角 剪切角φ越大，切削变形程度越小。 剪切角φ随前角γo的增大而增大。 前刀面上的摩擦与积屑瘤 刀-屑接触区分为粘结区和滑动区两部分。 在粘结区内的摩擦为内摩擦，该处所受的剪应力τy等于材料的剪切屈服强度τs 。 在滑动区内的摩擦为外摩擦，该处的剪应力τy 由τs 逐渐减小到零。 正应力σγ 在刀刃处最大，离切削刃越远，前刀面上的正应力越小，并逐渐减小到零。 刀-屑接触面上的摩擦特性 刀-屑接触面上的摩擦特性 前刀面上的摩擦系数μ是变化的，其计算公式如下： 式中 τs ——工件材料的剪切屈服强度，随温度升高而略有下降 σav——前刀面上的平均正压力，随材料硬度、切削层厚度、切削速度、刀具前角的变化而变化。 积屑瘤 积屑瘤——在用中等或较低的切削速度切削塑性较大的金属材料时，往往会在切削刃上粘附一个楔形硬块，其硬度约为工件的2~3倍，可以代替刀刃进行切削，这个硬块称为积屑瘤。 积屑瘤 （1）积屑瘤的成因 （2）积屑瘤对切削过程的影响 ①保护刀具 积屑瘤代替切削刃和前刀面进行切削。 ②增大前角