精益生产(价值50万的PPT)讲述.ppt

缺陷意识 从工学原理、原则上所期望的状态，或以功能为中心考虑时所期望的理想状态。 ●必要条件：绝对必要的 ●充分条件：希望更高的 必要条件易被重视 充分条件不可忽视 相乘作用： 诱发其它要素 与其它要素重叠 产生很大影响 与其它要素产生连锁反应 扩大：放任轻微缺陷 产生强制恶化 或达到必需修理状态 轻微缺陷不可忽视 轻微缺陷一定要提出 应有状态 轻微缺陷 潜在缺陷的分类 从物理上看不见而被搁置的缺陷 · 不分解看不见的缺陷 · 因安装位置不好而看不见的缺陷 · 因垃圾、脏而看不见的缺陷 物理的 心理的 因作业者或保全人员的意识或技能不足 不能发现而被搁置的缺陷 · 不关心 · 不知道 · 认为这种程度可以忽视 潜在缺陷的分类 复原：在缺陷发展到某种程度时 就要将之恢复到正常状态 复原 性能 缺陷程度 缺陷对性能的影响及复原的重要性 发现潜在缺陷 ● 听觉：声音 ● 嗅觉：气味 ● 视觉：外观 ● 触觉：震动、外观 ● 味觉 ● 直觉 用心感觉发现潜在缺陷—— 彻底进行现象解析 重新认识管理要素 使要素缺陷表面化 慢性损失的改善方法 ——预防保全(PM）分析 5、向零故障挑战 故障是人为的 改变人的　 想法和行为 设备必出故障→ 不让设备出故障 意识转变 故障能够达到零 故障为零的原则 故障 潜在缺陷 · 垃圾、灰尘、异物 · 磨损、松动 泄漏 · 腐蚀、变形、伤、裂纹 · 温度、震动、声音等异常 故障只是冰山一角 使潜在缺陷表面化，未然防止故障 故障为零的原则—— 故障为零的对策 配备基本条件 遵守使用条件 定期复原恶化 改善设计缺陷 提高专业技能 ☆ 清扫 · 加油 · 拧紧 ☆ 点检 · 预防修理 ☆ 解析故障 ☆ 使用 · 维护 使 用 部 门 + 维 护 部 门 ☆ 电流 · 电压 · 湿度等 故障为零的对策—— 6、减少空转 小毛病引起的设备停止运转，或材料卡停、进料不顺等造成设备空转或小间歇，操作者稍微动作即可排除，停机时间不长但次数频繁。 空转 空转影响很大，其损失往往积少成多又不被重视： ☆ 设备可动率降低 ☆ 限制多台操作的可能性 ☆ 造成质量不良 ☆ 造成能源浪费 ☆ 使生产线不安定 ☆ 其它隐性负面影响 空转存在的成因 难以察觉 空转时间短、次数多，很难被发现，就不会将它作为问题来对待。 对应不当 对空转的原因调查、分析不够深入，缺乏追根究底、彻底根除的精神和行动力。 现象解析 将空转按发生形态分类，调查其发生频度、发生间隔，然后探寻现象的原理规律及引发条件，进行整理和明确。 寻找最适条件 以设备现状为基础，找出设备使用的最适合条件并纳入设备管理基准。 空转的对策 损失明确化 用具体的数值将空转损失表现出来。可从宏观（可动率和线生产能力和微观（具体部位）的角度。 彻底对应 针对微观（具体）的空转，对运动中心部位进行彻底的清扫，尽早发现异常征兆并动根本上消除之。 7、全面生产维护 Total Productive Maintenance 全面生产维护 ● 全员自主保全 ● 全员生产保全 ● 全面生产保全 事后保全BM 1950 1960 1970 1980 1990 预防保全PM 改良保全CM 保全预防MP TPM 时间管理时代 状态管理时代 TPM的发展历史 修理为主 预防故障 改进设备 设计设备 Total Productive Maintenance 目标：建立追求生产体系极限效率化的企业素质 以现场现物构筑能够未然防止所有损失的结构， 即：以生产系统整个寿命周期为对象， 实现——事故为零、不良为零、故障为零 ●从生产部门普及到开发、营业、管理等所有部门 ●从高层到一线作业人员全员参加 ●通过反复的小组活动，达到损失为零 Total Productive Maintenance 通过人和设备的体质改善达到企业的体质改善 人 ●操作人员：自主保全能力 ●保全人员：机械设备的保全能力 ●生产技术人员：不要保全的设备的计划能力 机 ●现有设备效率化的体质改善 ●新设备的寿命周期成本设计和实施 TPM 个 别 改 善 计 划 保 全 建 立 MP 体 制 教 育 培 训 自