烧成系统培训资料分解.doc

烧成系统培训资料 一、中控操作师的职责： 以高度的责任感，运用丰富的理论知识，在熟悉现场环境并了解设备有关性能的基础上，精心操作，认真监控、分析各参数，果断处理即将发生的问题。不断优化工艺参数，努力实现优质、高产、低消耗。 二、操作指导思想 1、树立安全生产、质量第一的观念，整定出系统最佳操作参数，确保窑长期安全运转及优质高产、低消耗。 2、树立全局观念，与原料系统、煤磨系统、质控处互相协调，密切配合。 3、统一操作思想，精心操作，不断摸索总结，达到系统稳定的目的。 4、力求系统热工制度稳定，注意风、料、煤、窑速的配合以消除热工波动，确保燃料完全燃烧，避免CO产生和系统局部高温，防止预热器各旋风筒、分解炉、窑尾烟室等结皮、堵塞，同时保护窑皮和窑衬，延长窑系统的运转周期。 5、正确调整篦冷机篦床速度和各室风量，防止堆“雪人”。 三、工艺流程及设备 1、要求操作员准确绘制烧成系统工艺流程图。 2、要求操作员了解烧成系统内每一个设备的型号、功能、设备参数。 四、专业基础知识 1、烧成温度的判断 (1)火焰温度高低 窑内的热流是靠燃料燃烧，产生火焰发出热量，而使窑温升高，因此火焰温度高，窑温也高。目前判断火焰温度高低的方法是通过比色高温计结合计算机，可测出比较接近实际温度的数据，除此之外，在正常操作时，对火焰温度高低的判断，还可通过火焰的颜色。火焰的颜色及相对应的温度如表所示，表中所列数据是实际火焰温度颜色，不是通过有色玻璃看到的颜色，通过钴玻璃所看到的颜色相对应的温度数值要比表中的温度高。 正常火焰的温度通过钴玻璃看到：最高温度处于火焰中部发白亮，最高温度两边呈浅色，前部发黑。 火焰颜色相对应的温度 颜色 温度（℃） 颜色 温度（℃） 最低可见红色 475 橙色到黄色 900~1090 最低可见红色或深红色 475~650 黄色到浅黄色 1090~1320 深红色或樱桃红色 650~750 浅黄色到白色 1320~1540 樱桃红色到发亮樱桃红色 750~825 白色到耀眼白色 1540 发亮樱桃红色到橙色 825~900 (2)熟料被窑壁带起高度 正常情况下，物料随窑运转方向被带到一定高度而后下落，落时略带黏性，熟料颗粒细小均齐温度过高时，物料被带起来的高度比较高，向下落时黏性较大，翻滚不灵活而颗粒粗大，有时呈饼状下落；烧成温度低时，熟料被带起高度低，顺窑壁滑落，无黏性，物料颗粒细小，严重时呈粉状，这主要是因为温度增高使物料中液相增加，温度降低液相减少。温度增高还会使液相黏度降低，当温度过高时，液相黏度很小，像水一样流动，这种现象，操作上称为“烧流”，会危及窑衬和篦板。 (3)熟料颗粒大小 正常的烧成温度，熟料颗粒绝大多数直径在5～15㎜左右，熟料外观致密光滑，并有光泽。温度提高，由于液相量的增加而使熟料颗粒粗，结大块；温度低时，液相量少，熟料颗粒细小，甚至带粉状，表面结构粗糙，疏松，呈棕红色，严重时甚至会产生黄粉，属于生烧的情况。 (4)熟料立升重和游离CaO的高低 熟料立升重就是每升5～7㎜粒径的熟料质量。烧成温度高，熟料烧结得致密，因此熟料升重高而游离CaO低；若烧成温度低，则升重低而CaO高；当烧成温度比较稳定时，升重波动范围很小，正常生产时升重的波动范围在±50g之间，各厂的控制指标不一。 2、 窑与分解炉用燃料比例的掌握 窑、分解炉用燃料比例的掌握应根据以下原则：（1）窑尾及出分解炉的气体温度都不应高于正常值；（2）在通风合理的情况下，窑尾和分解炉出口废气中的氧含量应保持在合适的范围内，应尽量避免一氧化碳的出现；（3）在温度、通风允许的情况下尽量提高分解炉用燃料比例。这些原则易于理解，多数也能得到贯彻，但也有不少人存在一些模糊认识，在遇到问题时不能很好地处理。 模糊认识之一，窑尾至分解炉间的区域温度偏高、结皮严重总认为是由于分解炉加燃料多引起的，因而操作上总是减少分解炉的燃料，而后增加窑用燃料，结果此区域温度进一步升高，结皮更加严重，窑况进一步恶化。实际上除了窑气、炉气分开的双系列窑外分解窑外，上述情况主要是由于窑用燃料过多引起的。众所周知，分解炉是一种高效交换器，在分解炉内多加燃料，废气温度既不会过高而炉内物料又能获得较高的分解率。但如果把本应加到分解炉的燃料加到窑内，则入窑物料的分解率必然低下，从而增加窑的负担。由于窑内热交换率低，为了保证熟料的正常煅烧，就需在窑内再加燃料，但受燃烧空间和热交换效率的限制，窑尾至分解炉间的区域温度就必然过高。而这一区域又正好是“料稀区”，且物料易在此区部分角落产生循环，有很好的结皮条件，易造成严重结皮。物料在完全分解之前其本身温度不会超过当时的平衡温度（一般850℃左右），所以在分解炉内适当的多加燃料既不会引起上述区域的废气温度过高也不会引起入窑物料温度过高，而只有在炉内物料分散不