第二章冲裁工艺与冲裁模题材.pptVIP

第2章 冲压工艺与冲裁模;冲裁工艺定义 ;　 若是为了获取具有所需内孔形状的零件，则称为冲孔。冲下来的是废料，得到的是工件。;1 弹性变形阶段 下沉，上翘—初始塌角； 撤力后恢复。;圆角带：发生在弹性变形后期和塑性变形初期，由金属的弯曲和拉伸而形成。其大小与材质有关。; 注意事项;对于落料件，光亮带是工件的最大实体尺寸，当它与孔类配合时，光亮带尺寸就是工件的工作尺寸。 对于冲孔件，光亮带是工件的最小实体尺寸，当它与轴类零件相配合时，光亮带尺寸就是工件的工作尺寸。;冲裁间隙是凸、凹模刃口尺寸之差。;　　冲裁件质量包括：冲裁件断面质量、尺寸精度和弯曲度三个方面;　间隙对冲裁件尺寸精度的影响　;　间隙对弯曲的影响;;3、合理冲裁间隙的确定;经验确定法: Zmin=ct ;查表确定法;③Zmax为初始间隙的最大值，即最大合理间隙。 它是考虑到凸模和凹模的制造误差，在Zmin的 基础上增加一个数值而得。;二. 刃口尺寸计算; 冲裁件断面带有锥度的；落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。 在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔件孔径是以小端尺寸为基准。 凸模越磨越小，凹模越磨越大。; 凸模刃口尺寸按凹模尺寸减去最小间隙值Zmin确定。; ⑵ 冲孔件以凸模为基准件（因为冲孔工件的尺寸更接近于凸模的刃口尺寸）;; 工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。 所谓“入体”原则是指标注工件尺寸公差时应向材料实体方向单向标注。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。 对于轴，其尺寸越加工越小——这样对于轴，其尺寸上偏差取0，下偏差为负——是为“入体”（即入材料体），即其尺寸越来越小； 对于孔，其尺寸越加工越大——这样对于孔，其尺寸下偏差为0，上偏差为正——是为“入体”（即入材料体），即尺寸越来越大。 ;⒉ 凸、凹模刃口尺寸计算;凸模:;; 设冲裁件的落料尺寸为 ,根据刃口尺寸计算原则,计算公式为:;③中心孔（孔心距）; 因为凸、凹模分开加工，要分别标注凸、凹模刃口与制造公差，所以为保证冲裁间隙在合理范围内，应保证下式成立：;刃口尺寸计算注意点:;4.模具制造精度一般IT6级，查表得δP和δｄ。; 如图冲压件，材料为45号钢，料厚t=0.5mm，计算凸凹模刃口部分尺寸？;;;;解：此冲压件的外形属落料，内孔属冲孔查表得：;（2）Φ36落料; 冲裁如图的垫圈，材料为10号钢，厚度为1mm，计算凸凹模工作部分的尺寸？请问若冲压件的厚度为3mm，请问模具制造精度能否为IT6级？;解：由10号钢和厚度1mm查表得：;（2）落料：Φ 改为Φ;;例3：冲制图示零件，材料为Q235钢，料厚t=0.5mm。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及公差。 ;由公差表查得：;孔距尺寸：;⑵ 配合加工中凸、凹模刃口尺寸计算 —适用于形状复杂或薄料冲裁件 （注：目前，一般工厂均采用此法）; 首先加工凸、凹模中的一件作为基准件（落料时选凹模为基准件，冲孔时选凸模为基准件），然后以选定的间隙配合加工另一件。 ;凹模（凸模）为基准件,尺寸分三类: 凹模（凸模）磨损后增大尺寸--A类 凹模（凸模）磨损后减小尺寸--B类 凹模（凸模）磨损后不变尺寸--C类;A类尺寸：;式中：;计算注意事项：;例1 图示零件材料10钢，材料厚度1mm，试确定冲裁加 工模具的凸、凹模刃口部分的尺寸及公差。;落料件，凹模为基准，按配合加工法制造;;落料凹模、凸模的尺寸如图所示: ;例2：冲制如图所示的变压器铁心片，材料为硅钢片1342，料厚t=0．35mm，未注公差尺寸为ITl4级，试进行单工序落料模的刃口尺寸计算。;解：;磨损系数x：; 在凸模零件工作图上，只注与凹模刃口尺寸对应的基本尺寸，不注公差。并在技术要求中注明“刃口尺寸按凹模实际尺寸配作，保证单边间隙为0.01mm”。;例3：如图所示零件冲孔工序，设计冲孔工序模具尺寸（分别用分开加工法和配合加工法计算）。 材料：黄铜，H62；料厚：t=0.8 。;概 念：;2、卸料力、顶件力、推件力的计算;一般模具的各种机构的组合方式有三种： 采用弹压卸料装置和下出件装置的模具 采用弹压卸料装置和上出件装置的模具 采用刚性卸料装置和下出件装置的模具 ;冲压力合力的作用点总称为模具的压力中心。 模具的压力中心必须通过模柄轴线和压力机滑块中心线重合。 压力中心的求解计算采用空间平行力系的合力作用线的求解方法。;1）、开式冲裁（冲裁轮廓不封闭）;c、不封闭的矩形 ;