异形零件加工汇编.doc

异形零件的加工 摘要：在我校校办工厂生产中遇到的一种 “拐臂” 零件，该零件具有异形零件的形状复杂、不规则特点，造成加工工艺复杂等棘手问题，使质量和进度受到了很大影响。本文就此“拐臂”零件加工过程中遇到的一些问题为例，经过具体实践分析、总结，对异形零件工艺、夹具、刀具进行合理改良，提高了生产效率，保证了产品的质量，也为同类异形零件的加工提供了参考。 关键词：异形零件 工装 夹具 加工方法 异形零件，即一些形状复杂、不规则的零件。在机械加工中，对于简单的长方体类、轴类零件，使用通用的工艺、夹具就能满足其要求;对于这类复杂或者不规则的零件的加工，采用一般的加工方法很难达到其要求，且其加工工艺相当复杂。而采用科学的工艺流程、设计专用的工装设备则能较好地解决此类零件的加工，特别是批量加工时才能保证加工过程的顺利进行。 该零件形状如图1所示，其材料为铸铁。加工要求： ① 2组厚度为mm的平面，且2组的中心平面相距35±0.1mm。 ② φ10mm、φ16mm两通孔相距70±0.05mm,且两孔轴线平行度0.05。 ③ 35mm×28mm封闭孔、35mm×20mm封闭孔两端相切且与φ16mm基准孔尺寸 1 最初方案一的工艺流程 工序：①铣削面Ⅰ②铣削面Ⅱ③铣削面Ⅲ④铣削面Ⅳ⑤铣削面Ⅴ⑥钻、镗φ16基准孔⑦铣削直槽⑧钻镗φ10⑨钻削M16螺纹底孔⑩铣削35×28封闭孔、35×20封闭孔（预钻落刀孔省略）⑾攻M16螺纹⑿去毛刺、交检。 2 分析方案一在加工过程中出现的工艺，夹具，刀具问题 ⑴ 铣削面Ⅰ中，粗基准选择不合理，没有遵循粗基准选择原则中的较大而平整这一原则。以未加工的面Ⅴ为粗基准，该面小而不平整，加之两侧面为毛坯，很大程度上是以点接触，在受到切削冲击力时，工件的前端就会产生上浮或下沉，至使面Ⅰ过切，面Ⅱ、面Ⅴ余量不均匀甚至局部没加工余量，导致报废。如图2所示 ⑵ 铣削面Ⅲ面Ⅳ中，由于加紧力作用点不合适、远离加紧点的基准面与定位面出现虚假接触。选用盘形平面刀具直径φ100mm过大，铣削冲击产生的震动，导致Ⅲ面Ⅳ面尺寸不稳定，出现报废。分析如图3所示加紧力作用点的确定：应落在定位元件上或几个定位元件所形成的支撑区域内、应作用在工件钢性较好的部位、应尽量靠近加工部位。刀具选择：用端铣刀铣平面时，端铣刀的直径应大于工件加工面宽度的1.2～1.5倍。 加工后Ⅲ面Ⅳ面的位置关系如图4所示 ⑶ 铣削面Ⅴ，图纸要求Ⅰ、Ⅴ面尺寸为，在实际加工中，Ⅰ、Ⅴ面平行度非常难保证，导致尺寸不稳定，严重者超差达0.5mm。其原因，由于Ⅰ、Ⅴ面的两侧面不加工，加之两侧面有一定的拔模度，在平口钳加紧后，Ⅰ面不能很好与垫铁紧密贴合，产生过切。如图5 一般平口钳，活动钳口与导轨间存在间隙t。在平口钳导轨的下面。在夹紧工件时，夹紧力与工件作用于活动钳口的反作用力 F′不在同一直线上，将产生一转动力矩M，M=F×L该转动力矩使动钳口有顺时针转动的趋势，活动钳口与导轨间的间隙位置上移，使活动钳口上抬， 产生一个转角α，α最大为arcsin(t/A)。活动钳口顺时针转动会带动工件逆时针转动， 从而使工件的定位面离开钳体导轨面，造成铣削面与地面不平行，由图6可知，该不平行面的夹角角度最大为α。 由此可知：要使该转角最小，那么转矩就得尽可能最小。一是要让力臂L尽可能小，即尽可能选用浅钳口平口钳，让工件尽可能沉到钳口中；二是铣削加工面尽可能贴近平口钳钳口，只要在加工过程中铣刀不切到钳口即可；三是夹紧力尽可能小一些，防止固定钳口外倾，这在精加工时尤为重要。另外，工件装夹完毕，用榔头轻敲活动钳口上部，排除平口钳导轨上部间隙。 ⑷ 封闭孔35×28、35×20距φ16基准孔位置超差，窜销划线试铣来保证。操作过程中随机性大，并且生产工人劳动强度大 ，效率底，在此工序加工时间长，且不稳定，影响质量和进度。 3 改进工艺路线、装夹方式 ⑴ 铣削面Ⅰ时由于工件各面为毛坯，选择粗基准不合适，导致报废。经前文分析报废原因，增大粗基准面积，设计Z型垫铁，使未加工的毛坯面Ⅱ作为辅助支撑，平口钳加紧。如图7所示：经过Z字型垫铁的使用，不但减小了面Ⅰ加工中产生的过切，而且生产工人劳动强度降低，效率得到大幅度的提高。 ⑵ 分别铣面Ⅲ面Ⅳ产生的两面尺寸不统一，而且多余的增加了一道工序，且夹紧力方向不合适，使夹紧力作用点没分布于工件的有效支撑面内。通过如图8形式的压板加紧方式，改变加紧力作用点，使Ⅲ、Ⅳ面一次加工成形，装夹可靠质量稳定，大大缩短了零件的加工周期。为了减小冲击震动，选用直径φ40硬质合金力铣刀。 ⑶ 铣面Ⅴ由于工件两侧毛坯且有拔模度，造成尺寸超差报 废。经工序调整，把铣面Ⅴ工序调到35×20封闭槽工序之后，用压板压35×20封闭槽壁，使Ⅰ、