总合年度生产计划选编.ppt

總合年度生產計畫 目錄 生產計劃簡介 科層式生產計劃 總合生產規劃 總合生產計劃之技術 產量管理 結論 個案：Bradford製造公司–工廠生產規劃 生產計劃 總合生產計劃 Aggregate planning 長期規劃 Long-range planning 中期規劃 Intermediate-range planning 短期規劃 Short-range planning 主生產計劃 Master production schedule, MPS 物料需求計劃 Material Requirement Planning, MRP 粗略產能規劃 Rough-cut capacity planning 產能需求計劃 Capacity requirement planning 訂單規劃 Order scheduling 生產計劃概論 目標： 以最低生產成本，獲取最高利潤。 週期： 長程規劃 一年一次，規劃一年以上的期間 中程規劃 以月或季為單位，規劃期間約6~18個月 總和生產計畫 短程規劃 以週為單位，規劃期間可由1天至6個月 生產計劃簡介 總合生產計劃(Aggregate planning ) 說明： 總合性生產計劃是將年度及季計劃轉換成中程（6到18個月）工時需求及產品別產出量的技巧。 目標： 以最少的成本/有限資源。 來滿足規劃期內的工時及產品需求。 重點： 加班工時管控與庫存管理。 主生產排程MPS（Master Production Schedule） MRP的基本依據之一。 確定某一段期間內生產某產品的數量生產計劃。 通常以週為單位，日、旬、月亦可。 係依據客戶訂單與市場預測的獨立需求計劃。 詳細規定生產甚麼(what) 、甚麼時段應該產出(when)。 具備總合生產計劃過渡至具體生產計劃的承上起下作用。 物料需求計劃 MRP〈Material Requirement Planning〉 基本構件： 主生產計劃(Master Production Schedule,MPS) 產品結構與物料清單(Bill Of Material, BOM) 庫存資訊(Inventory Information) 目的：控制存貨的水準。 經由MPS導出零組件的數量要求、裝配關係等需求排程－自製件何時發生產工單、外購組件何時發出訂單與零組件預計完成的時間。亦即「排定正確的材料，於正確的時刻，給正確的生產數量」。 大部分的MRP系統皆在核定各個訂單的產能需求（即產能需求計畫），然後排定每日（週）的工單，以及所使用的機台生產線或工具機中心。 粗略產能規劃 RCCP(Rough-Cut Capacity Planning) 將工廠原訂計劃性的生產，依工廠負荷、用料計劃與估算期間等各種因子推算出模擬產能，供生管、業務人員等進行產銷協調，以達最適切的生產產能。 將主生產排程轉換成關鍵產能需求的過程。 關鍵產能包括人力和設備，有時也包括倉儲空間、供應商產能、資金等。 產能需求規劃 CRP (Capacity Requirement Planning) 決定完成生產計劃所需詳細產能的過程。 詳細估算工廠的負荷與生產計劃的用料需求、估算的所需訂單需求量以及所需產能與可承諾量，供生管與業務人員參考與協調。 以有限產能為導向，主控產能與時間，檢驗在規劃的範圍內，確定是否有足夠的產能來處理所有的訂單。 確定CRP之後，即可建立一個可接受的MPS，而後CRP則須決定每一個期間、每一個工作站的工作量。 科層式生產計劃〈Hierarchical production planning, HPP 〉 說明： 科層式生產計劃係採分割決策權方式，達到各決策層所需的生產資料與模式單純化。 各司其職： 最高管理階層決定各廠之年度產量。 工廠依據產品需求來決定產量、庫存量及人員雇用量。 現埸領班在已知產能上，排定所需產品的生產時程。 即高階主管不應涉入決定現場生產批量的問題，而現埸領班亦不應加入規劃新的產品。 科層式生產計劃 總合生產規劃 排定各產品線的中程(6~18月)月或週產量， 必需在主生產計劃(MPS)之前 最佳化月/週產量、雇用人數、存貨量 步驟 年度計劃（預定營業額） 應生產的產品類型及數量 總合生產規劃 最佳化月/週產量、雇用人數、存貨量 生產計劃的內在、外在因素 控制需求 定價與促銷 降價刺激淡季的需求 調高售價及以提供公司最擅長的產品或服務 互補性產品 割草機與雪上摩拖車 對需求的掌控非常有限 調節產量較可行 生產規劃的基本策略 同步略策(Chase Strategy) 將生產量設定成訂單量的生產 以招募或解雇員工來對應生產量變動 成功因素 存在大量欲就業且容易訓練的應徵人員 需求減少時，員工因失業的恐懼而減緩工作度 調整工時