压铸培训教材试题.ppt

压铸培训;钱---------喜欢吗？;生财之道;一、压铸工艺;③铝液随温度升高氧化加剧，氧化夹杂物增多，使 其性能恶化。因此铝液过热，易产生缩孔、裂纹、 气孔、氧化夹杂物，故机械性能降低。温度过低， 也会产生流动性差，影响填充条件，产生缺陷。 ④浇注温度过高，又高速的作用下，易产生紊流、 涡流包气。 如：普通电机转子风叶缩松 小冰箱、KFD28DL转子端环气泡;铝水清渣 铝水在熔炼过程中，会产生渣杂，铸入转子中，会 造成导条疏松、断条，小冰箱转子压铸后曾出过大 量的断条转子，加大清渣频次后（正常生产4小时清 一次改为1或者2 小时，原来化铝炉集中熔炼清渣， 保温炉生产使用，生产过程中铝渣比较少，但是采 用自熔炉后，必须将铝渣清除才能保证质量，因此 增加清渣频次是必须的。），断条从2%降到0.2%。 注意清渣要彻底，沉淀3-5分钟后等到滤渣发黑 时，用滤勺捞出。从而可以减少纯铝的浪费。;留模时间 留模时间是压铸过程中，从持压终了至开模顶出铸 件的这段时间。足够的留模时间，是使铸件在模具 内得到充分凝固和适度的冷却使之具有一定的强 度，在开模和顶出时，铸件不致产生变形或拉裂。 留模时间的选择，通常以顶出铸件不变形、不开裂 的最短时间为宜。然而，过长的留模时间不仅降低 了生产效率，而且会带来不良的后果。另外它跟模 具的冷却效果有关，例如：不易脱模，铁心与端环 之间产生缝隙。压机转子留模时间6-8秒，其他一些 用铝少的转子可以设定2-4秒。;压铸过程 起始阶段：金属液开始浇入压室，准备压射。 第Ⅰ阶段：压射冲头慢速移动越过浇料口，金属液 受到冲头的推动 ，这种状况也是在起始压射阶段所 要求的。 第Ⅱ阶段：压射冲头以高于第Ⅰ阶段的速度向前运 动，此时金属液充满整个压室前端，聚集到内浇口 前沿之处，与这一阶段速度响应的压力上升（又称 为金属液堆积阶段）。 第Ⅲ阶段：从这一阶段开始，其压射压力由于受到 内浇口处阻力的影响升高，而此时的冲头速度将要 求达到调定的运动速度，以高速推动金属液通过内 浇口进入型腔，这种冲头速度通称为压射速度，而 这一阶段又称为填充阶段 ;第Ⅳ 阶段：这一阶段是按照压射缸所调定的压力， 使铸件在凝固阶段进一步致密的最终加压。其最终 压力的大小，取决于压铸机压射系统的性能。 在转子压铸过程中，一般不采用增压，我们采 用的三个过程又叫做慢压射、一快、二快，慢压射 和一快阶段可以平衡排气效果和铝液温度，一快和 二快可以决定成型效果。因此要综合考虑三个阶段 的参数设定 。;压射曲线图; 特别要提及的是，铸件气孔中的气体来源于铝 液、模具型腔、压射室及涂料。但在正常规范的生 产中铸件气孔中的气体主要来源于模具型腔和压射 室，模具型腔主要靠合理的浇注系统和溢流排气系 统来最大程度地减少气体进入铸件并使之排出模 外，而压射室中的气体是靠调整压射行程来控制压 射冲头快速填充位移的起点，也就是慢压射行程的 终点，使铝液以慢速充满压室前端堆积于内浇口前 沿，从而最大程度地减少气体被铝液卷入而带入模 具型腔，达到最大程度地减少铸件中的气孔，提高 铸件的内部质量。而在正常生产中铸件气孔中的气 体主要来源于压射室。所以，在压铸过程中对压射 行程的控制是非常必要的。;压射力 压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。 它是反映压铸机功能的一个主要参数。压射力的大 小，由压射缸的截面积和工作液的压力所决定。 压力的作用 （1）比压对铸件机械性能的影响 比压增大，结晶细，细晶层增厚，由于填充特性改 善，表面质量提高，气孔影响减轻，从而抗拉强度 提高，但延伸率有所降低。 （2）对填充条件的影响 铝熔液在高比压作用下填充型腔，温度升高，流动 性改善，有利于铸件质量的提高。 （3）压射力过大，会将零件打得过于致密，造成脱 模困难。 （4）压射力过小，会将零件打不全，造成缺材。;合模力 压铸过程中，填充结束并转为增压阶段时，作 用于正在凝固的金属上的比压（增压比压），通过 金属（铸件浇注系统、排溢系统）传递型腔壁面， 此压力称为胀型力（又称反压力）。 当胀型力作用在分型面上时，便为分型面胀型 力，而作用在型腔各个侧壁方向时，则称为侧面胀 型力。 通常情况下必须使锁模力大于计算得到的胀型 力。否则，在金属液压射时，模具分型面会胀开， 从而产生金属飞溅，并使型腔中的压力无法建立， 造成铸件尺寸公差难以保证，甚至难以成型。锁模 力过大，不易排气，过小容易飞铝伤人。 ;冲头及冲头油 冲头油的作用：润滑冲头，减少压射时的摩 擦阻力，提高冲头寿命 使用方法： 1）安装模具时，确保压射头、压室、浇口套 三者之间有良好的同心度、良好的配合公 差，避免压射头表面拉伤、划伤或单