现场检测培训讲解.pptx

现场检测培训;水泥混凝土强度和碳化深度检测（回弹法）;（2）回弹时，回弹仪要垂直检测面，缓慢施压（冲击数值偏大）、准确读数、快速复位，泵送混凝土检测面是浇筑侧面。 （3）测点宜在测区内均匀分布，相邻两测点的净距离不宜小于20mm,测点应避开气孔和石子，气孔上数值偏小和石子上数值偏大，且同一测点只弹击1次，重复弹击数值偏大。 ;测区与测点分布和表面处理;（4）回弹完应在平均回弹值最大、中值和最小的三个测区上测量碳化深度值，用钢纤在测区表面凿出直径约15mm、深10mm的孔洞，用吸耳球（不能用水）清理孔内杂质后测量，当极值大于2.0mm，每个测区都要测量。 ;碳化深度测量; 计算过程 （1）计算顺序：平均回弹值 角度修正 浇筑面修正 强度换算 （2）角度修正：检测角度是指回弹仪在非水平方向检测时与水平方向的夹角，查表确定修正值，表中未显示的值，可采用内插法确定。（修正图如下） ;计算流程图;水泥混凝土钢筋保护层厚度（电磁感应法）; 检测过程要点 （1）检测时，选择适当的检测面：箱梁腹板、立柱全断面检测、盖梁浇筑侧面、护栏浇筑侧面。检测面为混凝土表面，并应清洁、平整。扫描到钢筋接头时，数值会偏差很大，检测时应避开。在检测过程中应核查仪器的零点状态。 （2）钢筋位置确定：探头位于钢筋正上方时信号最强，钢筋位置是在探头越过了钢筋正上方后才会响应，所以钢筋实际位置是在探头的后方。 （3）探头移动速度控制在2cm/s,尽量保持匀速运动，速度过快会导致漏筋或误差过大。 （4）被测钢筋的同一位置应重复检测1次，两次读数相差大于1mm，该组数据无效。 （5）实测保护层厚度小于仪器要求时，在探头下附加非金属垫块进行检测，计算时要扣除。 ;路基压实度（灌沙法）;（2）每换一次标准砂都要进行密度标定，每次标定和试验保持筒内砂的高度和质量不变（砂面距筒顶15mm左右），高度降低5cm，密度约降低1%，反之同理。每次标定保证标定罐的深度不变，深度减少2.5cm，砂的密度约降低1%。每次标定和试验时，不得晃动储砂筒，加快砂的流动速度，增大砂的密度。 （3）标定锥砂质量时，先让筒内流出的砂的高度和标定罐的高度一致（即体积一致），再测定锥砂的质量。省略这一步直接测定锥砂的质量，导致密度偏小。; 检测过程要点 （1）试验选点：选点是否得当，直接影响到压实度的结果，位置不客观，没代表性，很难反映实际情况。按数理统计原理选择测点。 （2）测点表面不平整，要重新测量锥砂质量，防止基板与测点表面的体积算到试坑中，导致压实度偏小。 （3）规范中试洞深度等于测定层厚度，但不得有下层材料混入，最后将洞内的全部凿松材料取出。但标准砂的密度是根据标定罐的深度确定的，故试坑深度与标定罐深度大致相当，才能采用该密度计算。因深度越深下半部分压实度越小，所以当压实厚度大于标定罐深度时，为了更好的控制施工质量，把上面超过标定罐深度那部分刨开，只检测剩下部分。试坑的形状应该是圆柱体，上大下小压实度偏大，反之同理。 ;（4）灌砂的时间：观察边缘处标准砂不再流动后还需要等十几秒钟再停止灌砂。因为我们无法直接观察到中心部位砂子的流动情况，更因为砂子的流动是从中心开始而后才向边缘扩展的。如果提前结束灌砂，势必导致灌入的标准砂质量少，从而导致测得的压实度值偏大 （5）含水率的测定：先把试坑的材料拌匀后再取样，对于大型灌砂筒，细粒土大于200g，粗粒土大于2000g。材料含水率的偏差，含水率＜5%，偏差≤0.3；5%＜含水率＜40%，偏差≤1。 ; 在凿洞的过程中，应注意不使凿出的材料丢失，并随时将凿松的材料取出装入塑料袋中，不要使水分蒸发。也可放在大试样盆内。 ; 试洞深度等于标定罐厚度;路基平整度（ 3m直尺法）;路基弯沉（贝克曼梁法）; （3）检测沥青路面时，记录试验时路表温度并了解前5d的平均气温。 检测过程要点 （1）选点：在检测路段选择测点，一般从路段起点开始，每个点的距离大致相同（20m或40m）,测点位置在行车道的轮迹带上。 （2）弯沉车后轮轮隙对准测点后约3-5cm处，弯沉仪测头须位于后轮轮隙前3-5cm处，位于轮隙后方弯沉偏小。 （3）弯沉车前进速度为5km/s,在前进过程中，百分表随着路基路面变形而持续向前转动，应读取百分表转动最大值，而读取弯沉车停止时的百分表值，弯沉偏小。弯沉车驶出测点影响半径（3m以上），百分表稳定后，再次读取百分表值，而读取弯沉车在影响半径内的百分表值，弯