施工设计组织 施工组织.doc

（三）级配碎石施工 1.本工程基层采用20公分厚级配碎石，拟采用人工摊铺： 材料要求： 1.1.应使用洁净、质硬的碎石，压实度不小于96%，CBR值不小于80%，石料压碎值不大于35%。 未筛分碎石级配组成 筛孔（mm）31.526.5199.54.751.180.60.075液限（﹪）塑指（﹪）通过质量百分率10090-10075-9050-7030-5515-3510-204-10 28 9 2.施工方法 2.1.施工准备 2.1.1.路床表面应平整、坚实，具有规定的路拱和压实度 2.1.2.逐个断面检查路床标高，宽度。 2.1.3.如路床表面过干，需适当洒水。 3.施工放样 3.1.在路基上恢复中线，直线段15~20m设一桩，平曲线段每10~15m段设一桩，并在两侧路肩边缘设指示桩。 3.2.在两侧指示桩上用明显标志标出底基层边缘的设计高及碎石层顶设计高度。 4.碎石摊铺 4.1.将混合料均匀地卸在路幅中央，然后用推土机将混合料按松铺厚度摊铺均匀。测量仪器跟测，保证碎石层横坡及标高到设计位置。压实系数应通过试验段确定，人工摊铺宜为1.4~1.5，机械摊铺宜为1.25~1.35，摊铺宽度每层应按虚厚一次铺齐 4.2.设一个六人小组跟在推土机后面，及时清除粗细集料离析现象，对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌合均匀，对于细集料 ，应添加粗集料，并拌合均匀，保持颗粒均匀，厚度一致，不得多次找补 4.3.已摊铺的碎石，碾压时应断绝交通，保持摊铺层清洁 5.碾压 5.1.整形后，当混合料的含水量等于和略大于最佳含水量时，立即用24t振动压路机进行碾压。遵循先轻后重的原则进行碾压，每层压实厚度不超过20cm。 5.2.直线和不设超高的平曲线段，由两侧向中心碾压，设超高的平曲线，由内侧向外侧碾压 5.3.碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两端的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍，碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压6~8遍，直至表面无明显轮迹，路面二侧应多压2~3遍 5.4.碾压速度，头二遍采用1.5~1.7km/h为宜，以后采用2.0~2.5km/h 5.5.碾压前和碾压中应适量洒水 5.6.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头或急刹车 5.7.在碾压中视压实碎石缝隙情况撒嵌缝料 6.接缝处理 6.1.两作业段衔接处，应搭接拌合。第一段摊铺后留5~8m，不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌合整平后进行碾压 6.2.应避免纵向接缝，在不能避免纵向接缝情况下，纵缝应搭接拌合，前一幅全宽碾压密实，在后一幅摊铺时，应将相邻的前幅边部约30cm，挖松并搭按拌合，整平后一起碾压密实 7.质量要求 7.1.级配碎石底基层压实度不小于96%。 7.2.弯沉值，不应大于设计规定。 7.3.级配碎石底基层偏差（高程、平整度、宽度、厚度、横坡）应符合规范要求。 7.4.外观质量、表面平整、坚实，无松散浮石现象，边线整齐。 (四)混凝土面层 1.准备工作及材料控制 根据本次工程招标文件要求，本次工程混凝土采用自拌砼。 2.施工放样： 按施工顺序要求，测定需建的板块中线、标高，核定永久性水准点，并根据已放出的中线及路面边线，放出路面的分块线（接缝线）。支立模板后，再把分块线标志模板顶面，用刻划痕迹，设立铁钉或用漆划线等方法表示其位置。要保证横向分块线与路中心相互垂直，以免路面板出现锐角，当分块线距离与检查井或其它井盖边缘不足1米时，应适当移动分块线，以保证至少1米距离，支立模板时通常用三角形支撑。沿模板纵向外侧每隔50～80CM设一道。 3.砼拌和、运输、摊铺及养生： 3.1.施工时严格按《水泥混凝土路面施工及验收规范》（GBJ97-87）相关规定进行。 3.2.混凝土浇注前对基层进行清理平整，保持地面清洁无浮土及杂物等，如地表干燥，砼浇注前须进行洒水养护以保持基面湿润。 3.3.混凝土运输采用机动翻斗车进行运输，混凝土从搅拌站出料后运到铺筑地点浇注完成的时间不超过砼初凝的时间，同时防止运输过程中有漏浆现象并防止离析，出料及铺筑时间的卸料高度不超过1.5m。 3.4.浇筑砼的模板采用钢模板，模板支立前，先用经纬仪放线，然后用钢钎沿线按10m间距布置桩号，用水准仪控制高程，挂线支立模板，钢模支立必须牢固，用Ф16钢制道钉进行固定，为防止漏浆，钢模底沿用1：2水泥砂浆进行封底；在砼料铺筑前进行全面的检查并报监理工程师审批。 3.5.砼浇筑前，必须用水准仪复核一下钢模高程。然后还须逐段检验钢模牢固程度。钢模内必须打扫干净，涂刷废机油（或薄膜）以利拆模。 3.6.砼应先检查质量，如有问题及时处理或调整。摊铺厚度要考虑沉降，即预留摊铺厚度，一般比设计