第五章圆柱齿轮的加工案例.pptVIP

第五章 圆柱齿轮加工;第一节 概述 一、圆柱齿轮的功用及结构特点 圆柱齿轮是传递运动和动力的重要零件，在一般的减速箱或变速箱中，约占零件总数的60%以上，图5-1为常见的结构类型。;;二、圆柱齿轮的传动精度要求 1、传递运动的准确性 齿轮在一转内,主动与从动齿轮相对运动准确协调。 2、传递运动的平稳性 在传递运动过程中,瞬时传动比变化小,工作平稳,振动小,噪音低。 3、载荷分布均匀 要求齿轮啮合时,齿面接触良好,以免使齿面承受载荷不均,造成齿面局部磨损,影响齿轮的使用寿命。 4、传动侧隙 齿轮啮合时,非工作齿间应有一定的间隙,以便储存润滑油,补偿弹性变形,;热变形,以及齿轮传动装置的制造和安装误差。但侧隙过大,特别是反转时会引起较大的换向冲击,产生噪声。;4:棒料:一些受力小,尺寸小,不重要的齿轮,可直接用棒料做毛坯。 第二节 圆柱齿轮工艺过程特点 一、齿轮的主要技术条件 齿形的加工精度和齿侧间隙,齿圈主要表面的尺寸精度和表面相互位置精度,表面粗糙度及热处理。 二、圆柱齿轮主要的加工阶段 (一)齿坯的加工 1、单件小批生产 齿坯在普通车床上,采用“两次调头,四次装夹”的方法加工。;即:三爪卡盘装夹小外圆,粗车大端面,大外圆和孔—调头,装夹大外圆,粗车小端面,小外圆和台阶面。 调质--装夹大外圆,精车小端面,小外圆和台阶面,调头,装夹小外圆,精车内孔,大端面,大外圆。 这齿轮坯的加工方案,既遵循粗,精分开原则,又在一次装夹中精加工出孔,大外圆和大端面,保证了它们之间的位置精度.至于小端面对内孔轴线的位置精度,则可以大端面定位,磨小端面来保证,也可采用内孔心轴定位,一次精车大,小端面和大外圆来保证。;对于不是阶梯外圆的齿轮坯如光套式的,其加工方法与轴承套的加工方法类似。 2、成批生产齿轮坯则采用(钻)-车-拉-车,方案； 3、大批大量生产齿轮坯则采用(钻)- -拉-多刀车方案。 (二)齿形加工 1、成形法 1) 模数铣刀铣齿,加工精度一般9级,生产率低. 2 ) 齿轮拉刀拉齿,加工精度高,成本高,生产率高。;2、展成法 1) 滚齿,8~7级,生产率高,通用性大,精密滚齿机结合高精度滚刀,滚齿精度可6-5级. 2) 插齿,9-7级,最高可达6级,生产率高,通用性大； 3) 锑齿,7-5级,生产率高,主要用于加工滚、插后,没有淬火的齿轮.4) 冷挤齿,加工精度8-6级,生产率高于剃齿,成本低,属无切屑加工,可代替剃齿。 5) 珩齿,加工精度7-6级,多用于剃齿后,齿面高频淬火后的齿形精加工。 6) 磨齿,加工精度7-3级,生产率一般较低,加工成本高,多用于齿面淬硬后的精加工。;三、定位基准的选择 (一)齿坯加工时的定位基准 1、精基准:内孔(外圆)与端面； 2、粗基准:毛坯外圆与端面。 (二) 齿形加工时的定位基准 1、外圆与端面:需找正,生产率低,无需专用心轴,多用于单件小批生产。 2、内孔与端面:符合基准重合,基准统一的原则,定位精度高,不需找正,生产率高,多用于大批大量生产。 四、齿形加工方案 主要根据生产纲领,加工精度,热处理等影响因素进行确定。;1、8-7级精度,不淬火的齿轮,插齿,滚齿即可。 2、7-6级精度,不淬火的齿轮(插齿)滚齿-剃齿。 3、7-6级精度,淬火的齿轮,单件小批生产, (插齿)滚齿-齿面热处理—修整定位基准-磨齿。大批大量生产,滚齿-剃齿-齿面热处理—修整定位基准-珩齿。 4、6-5级,淬火,成批生产的齿轮:粗滚齿-精滚(插)齿-齿面热处理-修正基准-磨齿。 (五) 齿端加工 倒圆,倒尖,倒棱和去毛刺等,主要是换档时,便于轴向滑动啮合。;第三节 齿形加工 一:齿形加工方法分类 1:按加工原理不同进行分类 成形法:用与被加工齿轮齿间形状完全相同的成形刀具,直接切出渐开线齿形的方法.如铣齿,成形法磨齿等. 展成法:用齿轮刀具与被加工齿轮作啮合传动的过程中包络出渐开线齿形的方法.如插齿,滚齿等.;齿形精加工方法:在形成的齿形的基础上,作进一步的加工,以提高齿面的精度,降低表面粗糙度的加工方法.如剃齿,珩齿和磨齿等. 二:齿形加工方法 (一):铣齿 1:概述 在普通铣床上加工齿形,属于成形法,加工精度可达9级,表面粗糙度Ra6.3–3.2μm. 2:铣齿方法 在普通铣床上加工齿形的方法如图5-5所示:; 3:铣齿要求 1):铣齿刀的模数,压力角必需与被加工齿轮的模数,压力角一致. 2):模数m8,; 一般用盘铣刀加工 :模数m8,用指 状铣刀加工.如图5-6所示：;3)铣刀分号;当齿轮的螺旋槽为右旋时,工作台逆时针板转;当齿轮的螺旋槽为左旋时,工作台顺时针板转.为铣;3):铣齿条铣削方法如图5-8所示：;(二):插齿;3:插齿运动;3):圆周进给运动;1):内孔定心,端面定位;3):插削齿条;