数控加工编程基础探讨.pptVIP

3、刀补指令 （1）半径补偿G41、G42、G40 例：铣轮廓 N0040 G90 G41 XA YA D01 F400 N0050 XB YB N0060 XC YC N0070 G42 XD YD N0080 G41 XA YA N0090 G40 XP YP M02 其它作用：1）刀具磨损半径变小 2）粗、精余量分配 3）加工误差补偿 4）凸凹模加工：G41凸模、G42凹模 三、常用准备功能指令的编程方法 3、刀补指令 （1）刀具长度补偿G43、G44、G40 用于刀具轴向（Z）补偿，使刀具在Z方向的实际位移大于或小于程序给定值。 实际位移量=程序给定值±补偿值 相加为正偏置→G43， 相减为负偏置→G44 注：程序坐标值和输入补偿值本身均可正负 格式：G43/G44 Z- H- 其中： Z为坐标， H为刀具长度补偿的地址号 G43 Z实际=Z指令+（H值）； G44 Z实际=Z指令-（H值） G40取消刀补 三、常用准备功能指令的编程方法 2） 刀具长度补偿指令G40、G43、G44 长度短e为负正偏置 G43 长度长e为正负偏置 G44 标准长度 3、刀补指令 （1）刀具长度补偿G43、G44、G40 4、固定循环指令 一个动作编写一个加工程序。 钻孔：快进→慢钻→快退 车螺纹：切入→车螺纹→刀具径向/斜向退出→返回 镗深孔：快进→镗孔→孔底刀具准停→让刀→返回退刀 深孔钻：快进→钻孔→退刀→进刀→钻孔→退刀→多次往复 等等 数控系统用一条指令加上适当参数解决！ 三、常用准备功能指令的编程方法 在编程前：正确选择加工工艺过程、工艺路线、切削用量等 数控加工工艺的特点：复杂、事先选定和安排好 内容：数控加工的合理性分析、零件的工艺性分析、工艺过程和工艺路线的确定、零件安装方法的确定、刀具的选择、切削用量的确定。 1、加工路线 零件的加工路线：数控机床加工过程中，刀具刀位点相对于被加工零件的运动轨迹和运动方向。 确定原则：1）保证加工精度和表面粗糙度； 2）最短加工路线、减少空行程； 3）简化数值计算、简化编程及编程工作量。 切入切出：遵循切向方向切入切出的原则 多次逐渐切削发：留少量余量0.2-0.5mm，连续切削 缩短走到路线：走到路径最短 四、数控编程的工艺处理 2、合理选择对刀点和换刀点 对刀点：数控机床加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。又称程序起点、起刀点。是程序执行的起点。 选择原则：1）便于数学处理和简化程序编制； 2）容易找正、检查方便； 3）引起的加工误差小。 说明：对刀点可在工件上、工件外（机床、夹具上），要求与工件的定位基准有一定的尺寸关系。尽量选择在设计基准、工艺基准。如孔定位时选孔中心。 刀位点：刀具在机床上的位置。 换刀点：刀架转位换刀时的位置，加工中心机械手的位置等。在程序中可以改变，一般应在工件或夹具的外部，以不碰撞工件为准。 四、数控编程的工艺处理 3、合理选择工件的装夹方法、刀具和切削用量 装夹：选通用、装夹次数少、尽量开放、定位与设计基准重合。 选择原则：1）选组合夹具、可调夹具（标准、通用夹具，避免专用）； 2）装卸快速、方便、可靠（通常用气动和液压）； 3）开放。 选刀：影响机床加工效率，影响加工质量。 考虑因素：工件材料、加工面的类型、加工能力、工序内容等 要求：精度高、刚度好、耐用度高、尺寸稳定、安装调整方便。 编程前：规定刀具结构尺寸和调整尺寸→调整刀具到尺寸。 加工中心及数控铣使用的刀具接杆、刀柄形式和结构尺寸均已经标准化。如TSG-JT工具系统 切削用量：主轴转速、背吃刀量、进给速度（进给量）、切削宽度。 原则：粗加工，生产率、经济性、成本 半精、精，质量、效率、经济性、成本 四、数控编程的工艺处理 4、合理编制工艺文件 (数控工艺文件：工序卡、刀具调整单、机床调整单、零件加工程序清单) 1）工序卡（自动换到数控机床），是操作人员进行数控加工的主要指导工艺资料； 2）刀具调整单：刀具在对刀仪上