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浅析如何使原油脱后含盐稳定在3 mgNaCl/l以下 前言 电脱盐系统是常减压的第一道加工程序，其脱盐脱水效果的好坏直接影响到后续装置的正常运行。2010年6月装置采用了超声波破乳技术，脱后原油盐含量由5-16 mg/L降至3 mg/以下，不仅降低了电脱盐的原油加工损失率，也降低了电脱盐总排水中COD，节省了电脱盐排水的处理费用。但自从2012年初至今，在生产过程中偶尔出现脱后含盐大于3 mg/l甚至更高的情况，给后续装置的平稳运行带来一定的影响。为进一步降低脱后含盐，装置在现有的工艺基础上不断改进摸索寻找新的技术及其他可行性办法。 1. 超声波电脱盐改造及使用情况 1.1 在一、二级电脱盐罐前，静态混合器与混合阀之后，各增加一条副线，分别将二组超声波作用区安装在副线上。 1.2 电脱盐的超声波控制均采用DCS自动控制系统。 1.3 超声波—电脱盐工艺流程（如图1 所示）。 图 1 超声波-电脱盐工艺流程图 原油换热后，注入净化水经混合阀后分两路进入超声波作用区，超声波设备安装在进罐原油线上，经超声波作用后原油再进入电脱盐罐进行脱盐、脱水。 2 使用情况 2010年6月1日投入试运行后，通过对近期脱后含盐数据的标定显示，脱盐效果得到很大程度的改善。 以下是常减压电脱盐系统改造前后的脱后含盐对比数据： 改造前 改造后 脱前含盐 脱后含盐 脱前含盐 脱后含盐 mg/l mg/l mg/l mg/l 127.754 6.162 48.013 2.736 140.612 6.947 46.937 2.612 136.575 6.321 63.768 2.067 133.329 5.417 54.782 2.358 134.015 6.239 23.879 2.125 132.264 8.846 35.607 2.065 135.692 8.934 38.295 2.654 136.282 9.008 26.852 2.852 134.861 9.983 44.326 2.321 132.417 11.561 20.486 2.523 134.596 10.342 22.572 2.315 132.977 6.921 25.418 2.601 133.241 7.592 39.843 2.452 133.591 7.814 30.144 2.324 133.292 5.520 22.483 2.543 132.085 6.483 22.853 2.723 129.047 7.913 20.593 2.130 281.021 7.469 12.376 2.140 89.866 6.873 75.462 2.230 电脱盐改造后，操作比较平稳，脱后含盐一直稳定在3mgNaCl/l以下。但随着原油性质逐渐变差，以及工艺指标的变化，脱后含盐出现了大于3mgNaCl/l的情况，尤其是4月份原油脱后含盐共取样157次，小于3.0 mg/L138次，占87.90%，小于2.5 mg/L96，占61.14%，大于3.0 mg/L 19次，占12.10%。 以下是2012年4月1日0点至4月27日0点常减压装置原油脱后含盐化验分析中的不合格情况： 采样时间 样品名称 分析项目 结果 分项判定 2012/4/24 8:00 脱后原油分析 盐含量 4.922 不合格 2012/4/21 20:00 脱后原油分析 盐含量 3.511 不合格 2012/4/20 8:00 脱后原油分析 盐含量 5.657 不合格 2012/4/19 8:00 脱后原油分析 盐含量 4.308 不合格 2012/4/18 20:00 脱后原油分析 盐含量 5.692 不合格 2012/4/18 8:00 脱后原油分析 盐含量 4.245 不合格 2012/4/15 8:00 脱后原油分析 盐含量 3.645 不合格 2012/4/14 8:00 脱后原油分析 盐含量 3.127 不合格 2012/4/13 8:00 脱后原油分析 盐含量 3.626 不合格 2012/4/13 4:00 脱后原油分析 盐含量 6.049 不合格 2012/4/13 0:00 脱后原油分析 盐含量 3.792 不合格 2012/4/12 20:00 脱后原油分析 盐含量 3.561 不合格 2012/4/11 8:00 脱后原油分析 盐含量 6.861 不合格 2012/4/9 0:00 脱后原油分析 盐含量 42.86 不合格 2012/4/8 8:00 脱后原油分析 盐含量 3.763 不合格 2012/4/5 8:00 脱后原油分析 盐含量 3.908 不合格 2012/4/4 20:00 脱后原油