泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析.doc

泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析 泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析提要：堵管征兆：从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止 泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析 随着建筑技术的不断发展，泵送混凝土技术在建设行业得到普及和应用。但在泵送混凝土时，经常会遇到堵泵或者堵管现象，导致延误工期、降低工作效率。本文总结分析了常见原因，并总结了预防措施和解决方法。 采用混凝土输送泵沿管道输送的砼，称为泵送砼，泵的种类分汽车泵和台式泵两大类。泵送砼的特点是料质均匀，质量稳定，供料速度快，可一次连续完成垂直和水平运输，生产效率高、节约劳动力。堵管不但影响效率，导致混凝土浇筑时间过长，也影响砼质量。尤其是在抢工期的工程中，堵泵是影响工期不可忽略的原因之一。本文通过分析四大方面的原因提出了堵管后的解决办法，并且提出了预防措施，做到防患于未然，全面解决堵管堵泵的相关问题。 一、混凝土泵送原理 混凝土泵是通过管道依靠压力输送混凝土的施工设备，混凝土泵液压系统一般为高压大流量系统。正常情况下，混凝土在泵送管道中心形成柱状流体，呈悬浮状态流动。流体表面包有一层水泥浆，水泥浆层作为一种润滑剂与管壁接触，骨料之间基本上不产生相对运动。当粗骨料中的某些骨料运动受阻，后面的骨料运动速度因受影响而渐渐滞缓，致使管道内粗骨料形成集结，支撑粗骨料的砂浆被挤走，余下来的间隙由小骨料填补。这样，骨料密度增大，使该段管道内集合物沿管道径向膨胀，水泥浆润滑层被破坏，运动阻力增大，速度变慢，直至运动停止而产生堵塞。泵送过程中由于压力作用，一部分水泥砂浆被挤向外层，在粗骨料与管壁之间形成一个润滑层。砼只有保持这种状态，泵造才能顺利进行。 二、混凝土输送泵堵管原因分析 1、进料（混凝土）的原因导致堵管。 堵管征兆：从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止，主油路溢流阀发出溢流响声，就表明已经堵管。另一方面可观察输送管道状况，正常泵送时管道和泵机只产生轻微的后座震动，如果突然产生剧烈震动，尽管泵送操作仍在进行，但管口不见砼流出，也表明发生了堵管。输送管有时会因堵管时产生的强大压力胀裂。 （1）混凝土配比不良。配比不良的混凝土拌合物在压力梯度较大处，水分会通过骨料间隙渗透，使骨料聚结引起堵管，多发生在管道弯曲、变径和管路中间布置软管处；另外，混凝土水灰比过大时易离析，造成砂浆与骨料分离而堵管，多见于长距离水平泵送时的“偏析”堵管和竖直下行布管的下端离析堵管。水泥用量过少和砂率过低时，混凝土和易性差，变形困难，在管道中摩擦阻力增大，极易堵管。混凝土坍落度过低时，泵送阻力明显增大，使泵送无法进行。 ①泵机料斗内混凝土中的骨料偏多，且离析。这对搅拌压力上升，搅拌叶片在搅拌时发出清脆的摩擦声，并频繁地出现搅拌轴被卡住停转的现象。②混凝土的坍落度太大，造成混合料内的灰浆先被输送出去。随着灰浆的减少，一部分骨料之间的空隙导不到灰浆的填充，骨料间隙中的空气便被吸至混凝土的出口处和阀箱内，从而形成气堵，并且在泵输送时产生“嗤嗤”的声音。③混凝土的坍落度太小，出现干硬性混凝土。 （2）砂的粒径不合理。当通过筛孔的细砂含量少时，即使混凝土其它技术指标都符合要求也会堵管。因为这些细砂在混凝土中起一种类似滚珠的作用，能减少管壁与混凝土的摩擦，提高枉流动性，增大进的粘聚力和保水性，对混凝土的可泵性影响很大。因此在jGj/T10-95《混凝土泵送施工技术规程》中规定通过筛孔的砂不应少于15%。 （3）异物堵管。理论上讲，堵管最易发生在3个大石子在同一截面相遇卡紧时，这时截面大部分被石子占据，可流通面积很小。通常规定石子最大粒径与管内径d：D （4）出现上述的情况时，可个别采用下列方法予以排除：①首先停泵并卸掉蓄能器压力；再将泵机料斗内的劣质混凝土清除至料斗的根部，并向料斗内加入适量的沙浆；开始反泵操作，将反泵泵回的混凝工进行充分搅拌。在泵送过程中，应经常用钢钎在料斗根部的吸入流道处捅几下，并且进行正、反泵交替操作。如果堵泵不严重，采用这种操作方法就完全可以解决了。值得注意的是，这种方法不宜多用，因为这样做劣质混凝土虽可勉强地泵入输送管道，但却容易引起堵管，而堵管比堵泵更难处理。②停泵并卸掉蓄能器压力，拆下阀窗；将料斗和阀箱内的劣质混凝土清除掉；其后，装上阀窗，启动泵机向料斗内加入少量的砂浆，或加入灰浆充足质量较好的混凝土，再重新泵送，并需交替地运用正、反泵操作，直至料斗内的混凝土下落的速度明显加快，主油路压力逐渐升高为止。若已能听到混凝土的输送声，就表明故