污水处理站细颗粒污泥稠化处理技术分析研究.doc

污水处理站浓缩处理效果分析 （） 摘 要：油田污水处理普遍采用“重力沉降→压力过滤”流程，污水中大量油泥在沉降设备中沉积，不但影响设备的有效容积，而且还会随反冲洗水在系统内恶性循环，导致出水水质变差。沉降设备虽设有排泥工艺，存在排液量大、处理费用高、运输过程中易产生二次污染等弊端。因此，本人结合萨南油田排泥工艺现状，对 “低速叠螺污泥脱水机”工艺进行了分析。结果证明，通过上述工艺处理后，油泥含水率可降低至70.0%左右，体积浓缩98.0%以上，降低处理费用%。 主题词：沉降设备；细颗粒油泥；污泥稠化；叠螺污泥脱水机；含水率 一、项目研究的目的及意义 二、细颗粒油泥情况 由于污水处理站各处理单元对悬浮固体的去除效率不同，因此对污水处理站各节点水样进行化验，分析悬浮固体的分布情况。 表2-1 污水站悬浮固体检测数据表 序号 原水 （mg/L） 一沉出口 （mg/L） 去除率 （%） 二沉出口 （mg/L） 去除率 （%） 一次滤罐出口 （mg/L） 去除率 （%） 二次滤罐出口 （mg/L） 去除率 （%） 1 67.30 60.50 10.10 52.60 11.74 41.60 16.34 11.20 45.17 2 70.10 67.50 3.71 52.40 21.54 32.80 27.96 13.70 27.25 3 69.60 55.90 19.68 55.30 0.86 31.90 33.62 13.40 26.58 平均 69.00 61.30 11.16 53.43 11.40 35.43 26.09 12.77 32.85 总体 沉降系统悬浮固体去除率 22.56 过滤系统悬浮固体去除率 58.94 根据检测数据，22.56%的悬浮固体在沉降设备中沉积；58.94%的悬浮固体被过滤设备截留。从上述分析可见，污水处理系统中含油污泥主要沉降罐及过滤设备截留。其中过滤系统截留所占比例较高，大量被截留的细颗粒油泥随反冲水进入回收水池，但受排泥工艺、回收水池构造等因素影响，这部分细颗粒油泥不能及时去除，只能随反冲洗水回到沉降罐中再次沉降或在系统内反复循环。因此，从现阶已建污水处理系统工艺分析，原水中的悬浮固体及杂质无论是靠自重沉降、还是被滤罐截留，沉降罐是细颗粒油泥唯一可以稳定沉积的场所。 三、叠螺污泥浓缩脱水机现场试验效果分析 工作原理及现场试验流程 由固定环和游动环相间排列，螺旋推力轴贯穿其中构成，分为浓缩区和脱水区。系统构成及工作流程见图3-1-1。 图3-1-1 叠螺污泥浓缩脱水机构成及工作流程图 系统原理：加压后的油泥进入叠螺脱水机计量槽，通过计量槽限制其进入混合槽的流量；加药系统按设定量向混合槽内投加絮凝剂，并通过搅拌与油泥中的细小悬浮固体充分作用形成絮状体；含有大量絮体的污泥进入叠螺主体，受自身重力和螺旋轴距不断收缩积压作用，大部分污水通过游动环和固定环相对运动时排出；螺旋推力轴将被截留的絮体推送污泥脱水区，通过背压板调压机理，使滤饼含固量不断提高，污泥不断受挤压脱水排出。 现场流程：沉降罐底部污泥由排泥泵增压输送至叠螺污泥脱水机，经过浓缩稠化后，液相回流至站内储泥池，浓缩后的污泥装车外运。 效果评价 调研地点为大庆油田污水处理站，试验处理规模为10 m3/h（进液量），有机絮凝剂加药浓度为20mg/L。部分现场试验数据见表3-1-1。表3-1-1 现场试验各项指标检测数据表 序号 未浓缩稠化前污泥 浓缩稠化后污泥 浓缩稠化后污水 含水率 % 含油量 % 含水率 % 含油量 % 悬浮固体 mg/L 含油量 mg/L 1 99.37 0.15 70.30 19.50 137.25 132.00 2 99.40 0.09 52.40 27.90 74.10 271.10 3 99.11 0.28 47.60 40.20 249.00 148.00 4 99.29 0.13 50.00 29.40 165.05 175.50 从表3-1-1的试验数据可以看出，沉降罐排出的油泥含水率在99.00%以上时，经叠螺脱水机浓缩稠化后，得到的泥饼含水率在50.0%至70.0%之间，油泥体积缩减98%以上。 另外从表中可以看出，浓缩后污水悬浮固体含量在250mg/L以下，污泥中油类物质含量在9.50%~40.20%之间，含油量较高。 工艺特点 叠螺污泥脱水机工艺占地面积小、系统构成简单，故障率低，检修方便；设备运行无噪音、无震动，不会影响员工身体健康；属低转速运行状态，不存在危险性；无滤布、滤网设计，永不堵塞，停产时不需清洗内壁。但对药剂依赖程度大，针对不同污泥需筛选合理的药剂种类和投加浓度，浓缩后污泥中含油量比例高，适用于低含油污泥的浓缩处理。