第06章 - 注射模浇注系统 V07.pptVIP

第六章 注射模浇注系统;第六章 注射模浇注系统;浇注系统： 指注射模中从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通道。;第一节 流变学在浇注系统设计中的应用; 熔体的流速越快，表观黏度ηa越低，越有利于充模，流量qv也越大。且由于熔体高速流过小浇口，部分动能因高速摩擦转变为热能，浇口处的局部温度升高，使熔体的表观黏度进一步下降，流量qv再次得到增加。但这并不意味着“浇口越小越好”，当剪切速率达到极限值(一般为 =106 s-1 )时，表观黏度不再随剪切速率的增高而下降，此时浇口的断面尺寸，就是小浇口的下限。; 浇口长度缩短，熔体流经浇口的阻力减小，流速增大，流量qv也随之增加。由于流速增大，剪切速率也增加，导致熔体的表观黏度ηa降低，有利于成型。此外，短浇口有利于保压阶段的补缩，在确定浇口长度时，总是以选取最小值为宜。 ; 降低熔体的表观黏度利于充模。其措施： ;;;④ 在保证塑料良好成型的前提下，主流道L应尽量短，否则将增多流道凝料，且增加压力损失，使塑料降温过多而影响注射成型。通常主流道长度由模板厚度确定，一般取L≤60mm。 ;⑤ 由于主流道与塑料熔体及喷嘴反复接触和碰撞，因此常将主流道制成可拆卸的主流道衬套 (浇口套)，便于用优质钢材加工和热处理。其类型有A型和B型[图6—3(a)]，其中A型衬套大端高出定模端面H=5~10 mm，起定位环作用，与注射机定位孔呈间隙配合(图6—2)。;⑥ 当浇口套与塑料接触面很大时，受到模腔内塑料的反压增大，易退出模具，这时可设计成图6—3(b)右侧所示结构，将定位环与衬套分开设计。使用时，用固定在定模上的定位环压住衬套大端台阶防止衬套退出模具。;冷料穴的作用： 贮存因两次注射间隔产生的冷料及熔体流动的前锋冷料，防止熔体冷料进入型腔。 ;底部成钩形，图6—4(a)。穴内冷料与拉料杆钩头搭接，拉料杆固定在推杆固定板上。开模时，拉料杆通过钩头拉住穴内冷料，使主流道凝料脱出定模，然后随推出机构运动，将凝料与塑件一起推出动模。此种冷料穴常与推杆或推管同时使用。取塑件时须朝钩头的侧向稍许移动，即可将塑件与凝??一起取下。 ; 图6—4(b)、(c)为倒锥形和环槽形冷料穴，其凝料推杆也都固定在推出固定板上。开模时靠倒锥或环形凹槽起拉料作用，然后由推杆强制推出。这两种冷料穴用于弹性较好的塑料品种，由于取凝料不需要侧向移动，较容易实现自动化操作。; 对于有些塑件，由于受其形状限制，在脱模时无法侧向移动，不宜采用Z形头推料杆 (图6－5)，这时可采用倒锥形或环槽形冷料穴。; 图6—6，专用于推板脱模机构中。塑料进入冷料穴后，紧包在拉料杆的球形头或菌形头上，拉料杆的底部固定在动模边的型芯固定板上，开模时将主流道凝料拉出定模，然后靠推板推顶塑件时，强行将其从拉料杆上刮下脱模，这两种冷料穴和拉料杆也主要用于弹性较好的塑料品种。;3．带尖锥头拉料杆及无拉料杆的冷料穴; 图6—8无拉料杆的冷料穴，特点是在主流道末端开一锥形凹坑，在凹坑锥壁上垂直钻一深度不大的小盲孔，开模时靠小盲孔内塑料的固定作用将主流道凝料从定模中拉出，脱模时推杆顶在塑件或分流道上，穴内冷料先沿小盲孔轴线移动，然后全部脱出。为使冷料能沿斜向移动，分流道必须设计成S形或类似带有挠性的形状。 ;三、分流道设计 ;流道的效率：流道的截面积与周长的比值，比值大则流道的效率高。 ;2.分流道的尺寸;②对壁厚小于3mm，质量200g以下的塑料制品，还可用如下经验公式确定分流道直径(该式计算的分流道直径仅限于在3．2～9．5mm以内);③ 当注射模主流道和分流道的剪切速率为：;④将式(6—2)绘制成曲线图6-11，得流道尺寸的简易计算。;a、根据注射机的规格和制件体积，按下式计算熔体的体积流量;b、确定恰当的剪切速率，如大型模具，;Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd.; 分流道表面不要太光洁。 表面粗糙度通常取Ra=1．25～2．5 μm，这可增加对外层塑料熔体流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层，有利于保温。但表壁不得凹凸不平，以免对分型和脱模不利。; 分流道与浇口通常采用斜面和圆弧连接[图6—12(a)、(b)]，利于塑料的流动和填充，防止塑料流动时产生反压力，消耗动能。图6—12(c)、(d)为分流道与浇口在宽度方向连接，(d)图因分流道逐步变窄，补料阶段冷却较快，产生不必要的压力损失，以（