钢箱梁交底.doc

监理技术培训记录 2015年 9 月30日 编号： 分部工程名称 钢箱梁加工制造 分项工程名称 钢箱梁加工 监理单位 交底内容 1. 钢箱梁制作质量监理措施 钢箱梁加工制造前监理工程师须对以下施工准备内容进行审查:对桥梁工程所需的原材料、半成品、构配件和永久性设备、器材等的质量控制。工程所需的一切材料、设备均应从采购、加工制造、运输、装卸、进场存放、使用等方面进行系统的监督和控制。承包人要对原材料的质量按规定的频率进行自检，监理要进行抽检。经检验不合格的材料不得用于桥梁工程,对施工方案、方法和工艺的控制。认真审查承包人提交的施工组织设计、施工计划以及质量保证措施,重点如下： 组织体系特别是质量保证体系是否健全。 施工现场总体布置是否合理。 认真审查工程地质特征及场区环境状况以及它们可能在施工中对质量与安全带来的不利影响。 主要施工组织技术措施的针对性、有效性、可行性如何，施工方案、程序是否合理。 施工机械性能、能力等是否与工程需要相匹配。 做好测量接桩与交桩工作，并对测量基准点、控制网点进行复测。 1 钢梁分段设计 1.1 钢梁横向分段 全桥横向分为9个主纵梁，纵梁之间采用横隔板连接。横向2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#纵梁作为单独的制作段，1#、9#纵梁和与之相连的悬臂板作为单独的制作段。 1.2 钢梁的纵向划分 每一榀钢箱纵向分为3个制作段，具体分段方式及分段位置需经设计后期出图确定。 1.3 单元制造方案 在满足规范和设计要求的前提下，综合考虑供料、运输及批量生产等因素，尽可能将板单元尺寸作大，以减少其种类和数量及拼接工作量。板单元件在车间内完成制造，在制造中尽量实现单元化，避免零散部件参与梁段组装。这样所有单元可按类型在车间内专用胎架上形成流水作业制造，易于实现生产规范化，产品标准化，质量稳定化。 1.4 梁段制造方案 单元制造完成后，各梁段在总拼胎架上组装，并预拼装一次同时完成的方案。在梁段制造中，按照顶板→横隔板→腹板→底板的顺序，实现立体阶梯形推进方式逐段组装与焊接。组装时，以胎架为外胎，以横隔板为内胎，重点控制桥梁的线形、钢箱梁几何形状和尺寸精度、相邻接口的精确匹配等。 梁段制造采用匹配组装、焊接和预拼装同时完成的工艺。为实现这一目的，须有两个前提条件，其一是梁段总拼装胎架应按设计给定的线形设置，并考虑横向预设拱度；其二是控制板单元制造长度，并精确预留焊接收缩量，保证成品梁段制造长度的误差控制在规范规定的允许偏差之内。 1.5 涂装方案 本桥涂装分为预涂车间底漆、拼装场二次涂装、桥上涂装三个阶段完成。 预涂车间底漆 下料前，板材和型钢均经预处理生产线进行抛丸、喷涂车间底漆、烘干处理。 二次涂装 表面处理和喷涂作业均在涂装房内进行，涂装房内的温度和湿度等均应满足规范要求。表面处理和喷涂作业均以机械化作业为主，仅在不易采用机械的部位采用手工作业。作业程序应遵循打磨→除油、污→喷砂→清洁→喷涂的作业顺序。 桥上涂装 先对破损部位进行打磨，使其除锈等级和表面粗糙度达到规范要求，再按涂装体系补涂。在钢桥面铺装完成后，先清洗全桥外表面，然后喷最后一道面漆。 1.6 桥上作业方案 钢梁的桥上拼装与高强螺栓连接系指成品梁段吊装就位后，在形成整体钢箱梁过程中完成的栓接及相关作业。主要包括梁段间高强螺栓的安装、桥面附属件的现场安装焊接等。 1.7 关键工艺项点及控制措施 根据钢箱梁的结构特点、受力状况、装配要素及验收规范，有以下几项关键工艺点，在制造中必须加以严格控制。 顶、底板单元的几何尺寸精度控制 板单元是钢箱梁的基本构件，它的外形尺寸、加筋肋间距等项点是保证箱梁整体组装精度的基础，为此在制作中采取以下主要措施： 在零件加工方面，首先对面板下料后再次滚平，以消除焰切应力，有利于减小焊接变形。 翼板在组装方面，严格按纵横基准线精确对线就位，注意翼板对角线尺寸。 在控制焊接变形方面，利用反变形胎架设置反变形量，并在纵横向预留焊接工艺补偿量；采用线能量较小的CO2气体保护自动焊接工艺和优化的焊接顺序在约束条件下焊接；对控制焊接后的微小残余变形采用冷、热矫相结合的方法进行矫正，在专用胎架上精密对称切割对接边坡口。 检测焊缝的焊脚和成形。 整体横隔板的几何尺寸精度控制 箱梁整体组装精度及焊接质量控制 钢梁的断面尺寸及接口匹配精度，是保证桥位顺利架设、接口对接焊缝质量的关键，为此在制作中采取以下主要措施： 钢梁整体组装胎架上以胎架为外胎，以横隔板为内胎进行整体组装，采用纵横基准线、测量塔控制箱口几何尺寸和断面垂直度。 整体组装胎架设计时根据设计院提供的预拱度。 采用横向基准线、测量塔线控制单元块的准确就位, 再以单元块的纵横基准线控制