125MN锻造液压机组技术协议.doc

12.5MN锻造液压机组 技术协议 需方：XXXX科技有限公司 供方：XXXX液压机电工程有限公司 时间：XXXX年1月9日 双方就1250T锻造液压机及5吨操作机技术问题在买方厂内经过反复讨论，达成如下技术协议： 1、设备主要用途和特点 1.1主要用途： 1.1本设备用于传统自由锻造工艺（包括开坯、镦粗、拔长、弯曲、扭转、切割、错移等）。 1.2机器特点： 1.2.1本机器的控制系统设有手动、联动二种工作方式。联动方式可以快速拔长。尺寸控制精度±1mm。快次数超过0次/min。机器的压下及移动台位置有位置检测和控制。℃。 2.2冷却水供水压力：≤0.6MPa 2.3冷却水工作温度：≤25℃ 2.4动力电源：三相四线制380V 2.5电压波动范围：380V+10% 2.6机器功率：~880kW 2.7液压系统使用介质：抗磨液压油YB-N46 3、主要技术参数 3.1 12.5MN锻造压机主要技术参数表 序号 项 目 单 位 主要参数 备注 1 公称力 MN 12.5 2 主机结构 三梁四柱式 3 传动形式 油泵直接传动 4 液体最大工作压力 MPa ≥25 5 主滑块最大行程 mm 1300 6 工作介质 液压油 7 压机最大开口距离（净空距） mm ≥2500 8 移动工作台 有效尺寸 长度 mm 3600 9 宽度 mm 1300 11 立柱中心距 左右 mm 2200 12 前后 mm 1260 13 压头速度 快下 mm/s 300 14 锻压 mm/s 60 15 回程 mm/s 300 16 快锻次数 次/分 40（行程20-30 mm） 17 移动工作台移动距离(双向) mm 2200 18 移动工作台移动方向 前后 19 移动工作台定位 在行程范围任意位置 20 移动工作台承载重量 T ≥20 21 移动工作台距地面高 mm 0 22 移动工作台速度 mm/s 200 23 允许锻造偏心距 mm 150×75 24 立柱直径 mm ≥320 25 电机功率 KW 880 *26 设备地面以上总高度 mm ≤8000 3.2 5t/10t.m锻造操作机 全液压轨道直移式锻造操作机，可以与压机配合实现锻造功能。能够夹持5吨钢锭进行锻造，夹持力矩为10吨米，夹持直径最小100 mm，最大1000 mm。 3.2.1 锻造操作机技术参数 公称载重量 5T 夹持力矩 10T.M 夹持棒料直径（最小/最大） Ф100/Ф800mm 钳架中心高（距轨面最小/最大） 600/1650mm 钳杆伸出量（大车前端面伸出外端距离）2 采用对称布置的双链轮驱动，操作机车体行走平稳，大车车轮不会发生“啃轨”现象；制动前先减速保证平稳停住。承载时不发生结构变形现象。 3.2.3 吊挂系统：吊挂装置的提升油缸与机架采用关节轴承连接，工作时各相对运动不会产生相互干涉现象。保证其水平和垂直缓冲能力≥100 mm，为保证操作机在大压下量的锻造工序中平稳工作，设有专门弹跳机构实现锻造过程中的“同步浮动”。 3.2.4 液压控制系统由各自的液压回路组成，可变流量的主泵通过各自的液压回路向执行元件油缸和马达供液。钳杆的旋转和车体的前进后退采用手动变量泵进行容积调速，通过可编程序控制器PLC对逻辑阀门进行控制，可以方便地实现动作平稳和速度无级调整，减小启停冲击，在确保动作精度的前提下，避免了节流调速所带来的耗能、发热等弊端。 3.2.5 润滑及检测装置：根据运动副的工作、负荷特征，各运动副的润滑分别采用稀油润滑（如齿轮箱、减速机）、涂抹润滑（如导向挡板）、分散油杯润滑（如钳杆旋转部分中的滑块、销轴）和集中润滑等几种形式进行。 3.2.6 各油缸、马达等执行元件的易泄露点处配设接油盘；操作机油箱设计为整个液压管道系统的大接油盘，且设有费油收集箱，系统中泄露油可以储存在其中，而不会污染工作现场。 3.2.7 操作机的控制为配合自由锻造功能。 3.2.8 锻造操作机的主泵两台A2FO80和辅泵YB-150/8一台及主要控制阀门先导阀4WE6D6X、比例方向阀、执行马达三台等主要元件组成，其中先导电磁阀用华德产品，比例阀采用华德产品。 4、机器结构概述 本机器为四柱式结构，主要由机身、油缸、移动工作台、液压传动系统、电控系统、润滑系统等部分组成，通过管路及电器装置联系起来构成一个整体。将主要部分结构分述如下。 4.1机身 机身由上梁、滑块、工作台、立柱、锁紧螺母、调节螺母等组成。主