注射过程中常见故障的产生原因.pptVIP

欠注 欠注 注射过程中常见故障的产生原因及排除方法 主讲：黄诗君 欠注 1 设备选型不当 注射总量（包括塑件、浇道及飞边）不能超出注塑机塑化量的85％ 2 供料不足 有无“架桥”现象 加料口处温度过高 止返阀位置是否适当 3 原料流动性能太差 应设法改善模具浇注系统的滞流缺陷，如合理设置浇道位置、扩大浇口、流道 和注料口尺寸及采用较大的喷嘴等 可在原配方中增加适量助剂，改善树脂的流动性能 检查原料中再生料是否超量，适当减少其用量 4 润滑剂超量 润滑剂用量太多 料筒磨损间隙较大，使熔料在料筒中回流，严重时引起供料不足 5 冷料杂质阻塞料道 杂质堵塞喷嘴或冷料阻塞浇口及流道 喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料穴和流道截面 6 浇注系统设计不合理 一模多腔时，往往因浇口和浇道平衡设计不合理导致塑件外观缺项 浇口位置要选择在厚壁部位 若浇口或流道小、薄、长，熔料的压力在流动过程中沿程损失太大，流动受阻，容易产生填充不良 必要时可采用多点进料的方法 7 模具排气不良 产生气体的原因 对于型腔较深的模具，应在欠注的部分增设排气沟槽或排气孔 在合模面上，可开设深度为0.02～0.04mm，宽度为5～10mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充模处 应对原料进行干燥及清除易挥发物 工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低注射速度、减小浇注系统流动阻力，以及减小合模力，加大模具间隙等辅助措施改善排气不良 8 模具温度太低 冷却太快而无法充满型腔的各个角落 刚开机时，应适当节制模具内冷却剂的通过量 9 熔料温度太低 料温与充模长度接近正比关系 为了防止熔料分解不得不采取低温注射时，可适当延长注射循环时间，克服欠注 10 喷嘴温度太低 在开模是应使喷嘴与模具分离，减少模温对喷嘴温度的影响 如果喷嘴温度过低且上不去，应设法提高喷嘴温度，否则，流料的压力损失太大也会引起欠注 11 注射压力不够或保压温度不足 注射压力与充模长度接近正比关系，注射压力太小，充模长度短，型腔填充不满 通过提高料温、降低熔料粘度、提高熔体流动性能来补救 12 注射速度太慢 注射速度太慢，熔料充模缓慢 注射速度过快，容易引起其它成型故障 13 塑料结构设计不合理 形体十分复杂且成型面积很大时，熔料很容易在塑料薄壁部位的入口处流动受阻，使型腔很难充满 熔料的极限流动长度与塑料壁厚的比值如下表 在成型形体复杂的结构时，在工艺上也需要采用必要的措施，如合理安排确定浇口位置，适当调整流道布局，提高注射速度或采用快速注射，提高模具温度或选用流动性能较好的树脂牌号等 溢料飞边 1 合模力不足 2 料温太高 高温熔料的熔体粘度小，流动性能好，熔料能流入模具内很小的缝隙中产生溢料飞边 出现飞边后，应考虑适当降低料筒、喷嘴及模具温度，缩短注射周期 聚酰胺等粘度较低的熔料 3 模具缺陷 溢料飞边 4 工艺条件控制不当 注射速度太快 注射时间过长 注射压力在模腔中分布不均 加料过多 润滑剂使用过量 排除溢料飞边故障必须先从排除模具故障着手 熔接痕 1 料温太低 料温太低引起的熔接不良：a）可适当提高料筒及喷嘴的温度，或者延长注射周期，促使料温上升。同时，节制模具内冷却剂的通过量，适当提高温度。b）若塑件熔接痕处强度太差，可进行局部加热，提高成型件熔接部位的局部温度，往往可以提高熔接处的强度 若必须采用低温成型工艺时，可适当提高注射速度及增加注射压力，从而改善熔料的汇合性能 适当增用少量润滑剂，提高熔料的流动性能 2 模具缺陷 尽量采用分流少的浇口形式并合理选择浇口位置，尽量避免充模速度不一致及充模料流中断 尽可能减少浇口数，合理设置浇口位置，加大浇口截面，设置辅助流道，扩大主流道及分流道直径。 为防止低温熔料注入模腔产生熔接痕，应在提高模具温度的同时，在模具内设置冷料穴。 将塑件上的熔接痕转移到附加的飞边小翼上 3 模具排气不良 杂质班点主要原因是熔料高温分解后形成的炭化点 应在模具汇料点处增加排气孔 4 脱模剂使用不当 脱模剂用量太多或选用的品种不正确 各种脱模剂的选用：a）例如，纯硬脂酸锌可用于除聚酰胺及透明塑料外的各种塑料；b）又如，硅油甲苯溶液可用于各种塑料，但涂刷后需要加热烘干，用法比较复杂 5 塑件结构设计不合理 塑件壁厚设计太薄或厚薄悬殊以及嵌件太多，都会引起熔接不良。在设计塑件形体结构时，应确保塑件的最薄部位必须大于成型时允许的最小壁厚，此外，还应尽量减少嵌件的使用且壁厚尽可能趋于一致。 注射件壁厚参照值如下表 塑料名称 最小壁厚 小型塑件壁厚 一般塑件壁厚 大型塑件壁厚 聚苯乙烯 0.75 1.25 1.60 3.2～5.4 改性聚苯乙烯 0.75 1.25 1.60 3.2～5.4 聚甲基丙烯酸甲酯 0.