动立磨二段快磨工艺技术探析与应用.docVIP

动立磨二段快磨工艺技术的探讨和应用 　　摘 要：本文详细介绍了陶瓷工业原材料粉磨加工工艺，并重点阐述了一种新型二段快磨工艺技术的应用，同时对二段快磨工艺中一段粗磨系统所采用的球磨、立磨、动立磨技术作了详细的分析对比；使用动立磨技术作一段粗磨，具有很大的优势，节能减排、环保及生产管理、经济效益和社会效益将会更加明显，效果突出 关键词：二段快磨；动立磨；高效节能；环保；升级 1 引言 我国是陶瓷生产大国，仅建筑陶瓷墙地砖产量就约占世界总量的60%以上，而陶瓷行业一直被认为是“三高”行业，在陶瓷工业生产中，原料制备所耗费的电力和劳动力占比重较大，50%以上，但目前仍存在效率低、功耗大的问题，不能适应日益发展的新工艺要求，急需改革和创新。所以节能减排，尤其是能耗较大的粉磨生产环节，有利可图。另外，实现节能减排、增加效益、企业设备升级换代、智能控制，是时代赋予我们的使命，更是企业求生存、求发展的需要和保证 2 陶瓷生产中原材料的粉磨加工 粉碎作业特别是粉磨作业，在陶瓷原料的制备中，对于改善物料的工艺性能（如可塑性、结合性、浆料的悬浮性能等）、提高物料的反应速度、不同组分物料的均匀混合、除去物料中有害杂质等方面有重要的意义 2.1 传统球磨工艺 目前，陶瓷工业的原材料粉磨绝大部分仍是使用传统球磨机。传统球磨工艺如图1所示，先用铲车把石料、泥料等陶瓷原料按配比铲入喂料机中，再送入球磨机内，然后由球磨机内4～6种不同尺寸的研磨体进行研磨，粉磨时在14～16 h左右，最后得到泥浆状的陶瓷原料，这通常称为“单段粉磨”工艺 原料中的瘠性料（如长石、石英、滑石等）经细碎后物料尺寸多在1～35 mm间，而软质料（泥料）粒度一般在 0.3 mm以下。实践证明，在磨机内粉磨物料，大部分（尤其是易磨性好、粒度小的泥料）在较短的时间内就能达到细度的要求，只有少部分粒度大且易磨性差的硬质料需要经较长时间的粉磨才能达到细度的要求，而为了一次卸出，需继续粉磨，易粉磨过度。这些过度粉磨的物料会包围大颗粒物料，就象包上了一层弹性垫衬，致使粉磨效果大大降低、生产效率降低、单位电耗增大 2.2 一种新型的二段快磨工艺 为避免过度粉磨、提高生产效率、降低能耗、增加效益，现有厂家采用了新的粉磨工艺――“二段快磨”工艺，即把单段粉磨分为粗磨和细磨两个阶段进行（有些企业称为“神工快磨”技术）。工艺流程见图2 二段快磨工艺就是把原材料中的硬质料先作第一级粗磨，使物料颗粒达到0.3 mm（≥50目）以下，然后与软质料（泥料）一起进入第二级的球磨进行细磨。由于硬质物料颗粒与软质泥料颗粒尺寸相近，甚至于更细小，使物料的均匀性和易磨性得到很好的搭配，物料进入到球磨内粉磨，研磨体与物料颗粒的面接触?d来越大，在粉磨过程中得到均匀粉磨，粉磨效果越来越好。这样，过度粉磨的现象明显减少，生产效率得到显著提高，能耗大幅下降。从目前采用这一新工艺的厂家得知，生产效果良好，料浆的粉磨时间由16 h缩短到10～12 h，节省了4～6 h，电耗降低了20%以上 2.3 二段快磨工艺采用的粗磨设备 目前陶瓷行业二段快磨工艺，在初段（一段）粗磨中，使用了两种设备。第一种仍是传统的球磨机，众所周知，球磨机具有结构简单、坚固、操作可靠、维护管理简单、能长期运转等优点，但缺点是：1）工作效率低。陶瓷厂用于粉磨作业的电量占企业用电量的40%以上，每吨料浆耗电不低于40千瓦时，电能利用率低，球磨有用功仅占约2%，大部分电能转化为热能消失，致使生产成本高、经济效益低；2）研磨体和衬板消耗量很大；3）操作时噪音大。采用二段快磨工艺后，即使综合电耗有所下降，但幅度有限（10～18%），远未达到节能降耗、环保的要求 第二种是经过改装后的碾磨机（环辊磨、中速磨、又称立磨），改装仅是去掉了用（热）空气流进行烘干兼输送部分的装置，主体粉磨机构仍无大的改变，物料从上部加料口均匀加入，通过溜槽撒落在磨盘上，在离心力的作用下被甩到磨盘的凹槽及边缘，在弹簧压力或油压力以及由磨辊本身产生的重力作用下，将物料挤压和研磨，磨碎后的物料从下部排出，然后通过皮带机输送到一滚筒筛进行分级，粗料被送回重新粉磨，细料约10目（约2.0 mm）左右的料被送到二段（球磨）与软质泥料一起磨成浆料 碾磨（立磨）机和球磨相比的优点：1）结构紧奏，体积小、占地面积少，约为球磨的50%左右，基建投资省，约为球磨的70%； 2）入磨物料粒度大，可达20～35 mm；3）噪音小； 4）比球磨节能约30～40%； 碾磨机和球磨机相比的缺点：1）只适于粉磨中等硬度的物料，不适宜粉磨硬度大的物料（如石英等）；2）辊子对物料的磨蚀性很敏感，磨损大；3）制造要求较高，辊套一旦损坏一般不能自给，需由制造厂提